NBT47013-2015承压设备无损检测ppt课件

NB/T47013.1-2015承压设备无损检测第一部分通用部分*承压设备无损检测第1部分：通用要求1范围NB/T47013的本部分规定了射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测、涡流检测、泄漏检测、目视检测、声发射检测、衍射时差法超声检测、X射线数字成像检测、漏磁检测和脉冲涡流检测等无损检测 方法 快递客服问题件处理详细方法山木方法pdf计算方法pdf华与华方法下载八字理论方法下载 的一般要求和使用原则。　本部分适用于在制和在用金属材料制承压设备的无损检测。★无损检测方法：截止目前，NB/T47013系列无损检测 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 除五大常规检测方法外,还包括泄漏检测、目视检测、声发射检测（AE）、衍射时差法超声检测（TOFD）、X射线数字成像检测（DR）、漏磁检测（MLF）、脉冲涡流检测等，共12种方法。★适用范围包括承压设备的在制（制造、安装）和在用。*★X射线数字成像检测DR-直接数字成像（CR-间接数字成像）X射线数字成像系统组成框图承压设备无损检测第1部分：通用要求*★脉冲涡流检测基本原理：一个外加的电磁脉冲信号在金属内部产生一个涡流信号，该涡流随时间延长而逐渐消失，对于不同厚度的金属材料，其持续时间不同，通过测量持续时间可以计算出金属材料的厚度。主要应用：带保温层测厚。承压设备无损检测第1部分：通用要求*2　规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/12604（所有部分）无损检测术语GB/T20737无损检测通用术语和定义NB/T47013.2～13承压设备无损检测承压设备无损检测第1部分：通用要求*3术语和定义3.1无损检测NDT（nondestructivetesting）　　在不损坏检测对象的前提下，以物理或化学方法为手段，借助相应的设备和器材，按照规定的技术要求，对检测对象的内部及 表 关于同志近三年现实表现材料材料类招标技术评分表图表与交易pdf视力表打印pdf用图表说话 pdf 面的结构、性质或状态进行检查和测试，并对结果进行分析和评价。承压设备无损检测第1部分：通用要求*3.2未焊透（incompletepenetration）　　焊接时接头根部未完全熔透的现象，对于对接焊缝，也指熔敷深度未达设计要求的现象。3.3未熔合（lackoffusion）焊缝金属和母材或焊缝金属各焊层之间未结合的部分，可能是如下某种形式：a）侧壁未熔合；b）层间未熔合；c）根部未熔合。承压设备无损检测第1部分：通用要求*3.4夹渣（slag）残留在焊缝金属中的熔渣。根据其形成的情况，这些夹渣可能是：a）线状的；b）孤立的；c）成簇的。3.5烧穿（burn-through）焊接过程中，熔化金属自坡口背面流出形成的穿孔。承压设备无损检测第1部分：通用要求*3.6焊瘤（overlap）焊接过程中，熔化金属流淌到未熔化的母材或焊缝上所形成的金属瘤。3.7咬边（undercut）母材（或前一道熔敷金属）在焊趾处因焊接而产生的不规则缺口。承压设备无损检测第1部分：通用要求*3.8气孔（porosity）熔化的金属在凝固时，其中的气体未能逸出而残留下了所形成的空穴。3.9裂纹（crack）金属原子的结合遭到破坏而形成的新界面所产生的缝隙。承压设备无损检测第1部分：通用要求*3.10腐蚀（corrsion）金属与环境间的物理-化学相互作用（通常为电化学性质），其结果使金属的性能发生变化、并常可导致金属、环境或由它们作为组成部分的技术体系的功能受到损伤。3.11缩孔（shrankage）铸件在凝固过程中，由于补缩不良而产生的孔洞。形成极不规则、孔壁粗糙并带有枝状晶，常出现在铸件最后凝固的部位。承压设备无损检测第1部分：通用要求*3.12疏松（loosen）铸件或锻件内部呈细密微孔分布的缺陷。3.13夹杂（inclusion）铸件或锻件中混进非金属夹渣或耐火材料所形成的缺陷。承压设备无损检测第1部分：通用要求*3.14公称厚度T（nominalthickness）　　受检工件名义厚度，不考虑材料制造偏差和加工减薄。承压设备无损检测第1部分：通用要求★一般由设计图纸提供的厚度，不考虑焊缝余高和垫板厚度。在单壁透照时为透照厚度，在透照厚度范围选择像质计灵敏度值（单壁透照）以及评级时均采用公称厚度。*3.15检测灵敏度（detectionsensitivity）　　检测最小缺陷的能力，一般以有效检出工件中某一规定尺寸大小的缺陷作为度量。3.16缺陷检出率（probabilityofdetection）在给定环境条件下，由熟练的无损检测人员按给定的设备器材和工艺文件对工件进行检测，所能检测出的缺陷占缺陷总数的比例。承压设备无损检测第1部分：通用要求★射线检测（照相）灵敏度，从定量方面来说，是指在射线底片上可以观察到的最小缺陷尺寸或最小细节尺寸，从定性方面来说，是指发现和识别细小影像的难易程度。★灵敏度有绝对与相对之分，在射线照相底片上所能发现的沿射线穿透方向的最小缺陷尺寸称为绝对灵敏度；此最小缺陷尺寸与射线透照厚度的百分比称为相对灵敏度。★像质计灵敏度：采用与被检工件或焊缝的厚度有一定百分比关系的人工结构（像质计）得到的灵敏度。*4、总体要求4.1无损检测人员4.1.1从事承压设备无损检测的人员，应按照国家特种设备无损检测人员考核的相关规定取得相应无损检测人员资格。4.1.2无损检测人员资格级别分为I级（初级）、II级（中级）和III级（高级）。4.1.3取得不同无损检测方法不同资格级别的人员，只能从事与该方法和该资格级别相应的无损检测工作。承压设备无损检测第1部分：通用要求*4.2无损检测设备和器材4.2.1无损检测设备和主要器材应附有产品质量合格证明文件。4.2.2无损检测设备和器材应符合其相应的产品标准规定，且其性能应满足本标准NB/T47013.2～NB/T47013.13中规定的有关要求并提供证明文件。承压设备无损检测第1部分：通用要求★射线：GB/T19348.1无损检测工业射线照相胶片GB/T19802无损检测工业射线照相观片灯最低要求JB/T5075无损检测射线照相检测用金属增感屏JB/T7902射线照相用线型像质计★射线：射线装置（X射线机、源）、观片灯、黑度计、胶片…★超声：超声波探伤仪器、探头、试块、…*4.2.3对于可反复使用的无损检测设备和灵敏度相关器材，为确保其工作性能持续符合本标准各部分的有关要求，承担无损检测的单位（即检验检测机构或企业的检测部门，以下简称检测单位）应定期（每年或更长周期，按本标准各部分的有关要求）进行检定、校准或核查，并在检测单位的工艺规程中予以规定。承压设备无损检测第1部分：通用要求★射线检测可反复使用：如X射线机、观片灯、黑度计、像质计、增感屏、IP板、铅字等；不可反复使用：如胶片等；*a）检定：凡列入国家强制检定目录的无损检测设备和灵敏度相关器材应定期送有资格的法定计量检定机构和授权计量检定机构进行检定。承压设备无损检测第1部分：通用要求★检定属于1985年《中华人民共和国计量法》中计量管理范畴的执法行为，具有法定性，检定的目的是对测量器具的计量特征及技术要求的全面评价，这种全面评定属于量值统一的范畴，是自上而下的量值传递过程。★凡列入《中华人民共和国强制检定的工作计量器具明细目录》（原国家计量局[1987]量局法字第188号，后国家质检总局先后三次颁布国家强制检定目录[1991]374号、[1999]15号、[2001]162号，共计61项、118种）的，并直接用于贸易结算、安全防护、医疗卫生、环境监测的检测仪器设备必须严格依法定点、定期送有资格的法定计量检定机构和授权计量检定机构进行强制检定，检定合格的发“检定合格证书”。★射线检测：射线监测仪、照射量率仪、放射性表面污染仪、个人剂量计。*b）校准：对于未列入国家强制检定目录、可进行量值溯源的无损检测设备和灵敏度相关器材应定期进行校准，校准可选择中国合格评定国家认可委员会认可的校准机构进行，也可由检测单位自行开展，检测单位自行开展的应具备按本标准各部分规定的校准要求开展的能力。承压设备无损检测第1部分：通用要求★不具有法定性，是检验机构自愿溯源行为，校准的目的是对照计量标准，评定测量装置的示值误差，确保量值准确，属于自下而上量值溯源的一组操作，校准的结论不具备法律效力，给出的“校准证书”只是标明量值误差。★无损检测设备和器材中需要校准（或内部校准）的有：标准密度片、观片灯的亮度和均匀度、脉冲反射式超声波探伤仪；超声标准试块与对比试块半径及其他尺寸；磁粉检测设备的电流表；黑光辐照计；白光照度计；超声波测厚仪等。★可进行量值溯源：有明确的测量值，标准中有明确的要求；★两种方式：外部校准、内部校准；★内部校准能力：仪器器材、工艺文件、人员；或实验认可*c）核查：对于未列入国家强制检定目录且无法进行量值溯源的无损检测设备和灵敏度相关器材应定期进行核查，以验证设备和器材性能是否满足本标准各部分的相关要求，核查一般由检测单位自行开展。承压设备无损检测第1部分：通用要求★对一些非强制检定的、无法进行量值溯源的无损检测设备和器材，为了证明设备和器材的状态是良好的、验证设备和器材是满足检测标准要求的，需要定期对无损检测设备和器材进行核查，以证实无损检测设备和器材能够满足检测标准的要求。★核查方式：自行开展。★功能性或范围性的检查，标准中无明确具体要求值。★无损检测设备和器材中应该核查的有：X射线设备的实际焦点尺寸；X射线设备的曝光曲线；超声标准试块与对比试块的表面腐蚀与机械损伤；磁悬液中固体物含量浓度等。*4.2.4对于可反复使用的无损检测设备和灵敏度相关器材，在检定、校准或核查周期内，应按本标准各部分中的有关要求进行运行核查，运行核查的项目、周期和性能指标应在检测单位的工艺规程中予以规定。承压设备无损检测第1部分：通用要求★运行核查（in-servicechecks），系指在定期的检定/校准周期内所进行的核查，用以确保设备和器材的检定/校准状态的可信度的。运行核查不是再校准，校准解决仪器设备“准不准”，而运行核查解决仪器设备“稳（定）不稳（定）”。★运行核查方式：自行开展★运行核查周期：一般为1个月、3个月或半年★无损检测设备和器材管理中，需要考虑运行核查的有：黑度计每6个月应采用标准密度片进行核查；脉冲反射式超声波探伤仪每隔3个月或6个月应采用标准试块进行水平线性、垂直线性核查；电磁轭的提升力每6个月应采用经校准的提升力重力试块进行核查；提升力重力试块每2年应采用经校准的秤重器具进行核查；磁粉检测设备的电流表每6个月进行核查；黑光辐照计、白光照度计每3个月进行核查等。*4.2.5对于可反复使用的无损检测设备和灵敏度相关器材，每次无损检测前，应按本标准各部分中的有关要求进行检查，检查的项目应在检测单位的操作指导书中予以规定。承压设备无损检测第1部分：通用要求★无损检测设备和器材每次使用前，应该检查的有：超声检测斜探头的参数（前沿距离（入射点）；K值（折射角β）与主声束偏离）；超声检测直探头的参数（始脉冲宽度、灵敏度余量和分辨力）；磁粉检测设备及磁粉和磁悬液的综合性能（系统灵敏度）；荧光磁粉或渗透检测前，应采用黑光幅照计对被检测表面的黑光幅照度进行检查，使用白光照度计对周围环境白光亮度进行检查；对于非荧光磁粉或渗透检测前，应采用白光照度计对周围环境白光亮度进行检查；*4.3无损检测方法和工艺4.3.1无损检测方法的选用4.3.1.1本标准涉及的无损检测方法包括射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测、涡流检测、泄漏检测、目视检测、声发射检测、衍射时差法超声检测、X射线数字成像检测、漏磁检测和脉冲涡流检测等。4.3.1.2采用射线检测、超声检测、衍射时差法超声检测和X射线数字成像检测等无损检测方法检测对接焊接接头时，根据设备器材条件和技术工艺要求的不同以及检测灵敏度、缺陷检出率和测量准确度的区别，将其检测技术等级分为若干级别。承压设备无损检测第1部分：通用要求★X射线数字成像检测:指DR★RT:分为A、AB、B三个检测技术等级；★DR:分为AB、B两个检测技术等级★UT：承压设备Ⅰ型焊接接头检测分为A、B、C三个检测技术等级★TOFD：分为A、B、C三个检测技术等级*4.3.1.3应在遵循承压设备安全技术规范和相关产品标准及有关技术文件规定的基础上，根据承压设备的材质、结构、制造方法、工作介质、使用条件和失效模式，预计可能产生的缺陷种类、形状、部位和方向，按照本部分和NB/T47013.2～NB/T47013.13的规定，选择一种或多种适宜的无损检测方法，确定其检测技术等级、检测比例、质量要求和合格级别等，以形成明确的检测要求。4.3.1.4当采用未列入本标准规定或超出本标准适用范围的无损检测方法时，需具备相应的无损检测人员、设备器材和检测工艺文件，经现场试验和技术验证，并形成企业标准，实际应用时还应符合相关法规和规程的规定。承压设备无损检测第1部分：通用要求★承压设备无损检测方法的选择原则：1）规范、标准（产品标准/检测标准）和技术文件2）设备特点（包括材质、结构、制造方法等）3）缺陷特点（包括缺陷种类、形状、部位和方向）★企业标准现状：标准制订-技术评审-批复（备案）-使用发展方向：标准制订-企业自我声明-使用并接受监督*4.3.2无损检测工艺文件4.3.2.1检测单位应制定无损检测工艺文件，无损检测工艺文件包括工艺规程和操作指导书。4.3.2.2应根据相关法规、产品标准、有关的技术文件和本标准的要求，并针对本检测单位的特点和技术条件编制工艺规程；工艺规程应按本部分和NB/T47013.2～47013.13的规定明确其相关因素的具体范围或要求，如相关因素的变化超出规定时，应重新编制或修订。承压设备无损检测第1部分：通用要求★相关因素：类似焊接工艺评定中的重要变量。具体到无损检测方面，如射线检测中的射线源种类、检测技术等级、透照技术等（NB/T47013.2的4.4.2）★质量体系文件包括：1）质量手册2）程序文件/ 管理制度 档案管理制度下载食品安全管理制度下载三类维修管理制度下载财务管理制度免费下载安全设施管理制度下载 3）作业/工艺文件（工艺规程、作业指导书/工艺卡、操作规程）…等★工艺规程编制依据：1）相关法规；2）标准（产品标准、检测标准）3）技术文件（设计图纸、说明等）4）检测单位的特点和技术条件*4.3.2.3应根据工艺规程并结合检测对象的具体检测要求编制操作指导书；操作指导书中的内容应完整、明确和具体；操作指导书在首次应用时应进行工艺验证，验证可采用对比试块、模拟试块或直接在检测对象上进行。4.3.2.4无损检测工艺文件的内容应满足本部分和NB/T47013.2～47013.13的相关要求承压设备无损检测第1部分：通用要求★操作指导书编制依据：1）工艺规程2）检测对象★工艺验证方法：1）专门试验（采用对比试块、模拟试块）2）实际检测（产品/工件）*4.4检测场所和环境4.4.1检测场所和环境包括但不限于能源、照明和环境条件（包括风速、温度、湿度等因素），应有助于无损检测的有效实施。4.4.2检测场所和环境除应符合国家和地方有关环境卫生和劳动保护的法规外，还应尽量避免在对人体有较大影响可能干扰正常操作、观察和判断的场所和环境中进行无损检测。承压设备无损检测第1部分：通用要求★场所和环境的内涵：应有助于NDT实施；如荧光MT时可见光照度不大于20lX★安全：高空、可燃气含量、有毒气体等；★环境：避免高低温、强磁场等；*4.4.3若检测场所和环境对检测结果的质量有影响时，应采取有效的控制措施，同时监测和记录环境条件。当环境条件危及到检测结果时，应停止检测。4.4.4应将不相容活动的相邻区域进行有效隔离，采取措施防止交叉污染。承压设备无损检测第1部分：通用要求★RT：大型球罐安装，高温天气；★PT：露天作业时，大风天气、高温天气等；*4.5无损检测的一般程序a）编制工艺文件；b）确定检测人员；c）检测设备和器材的准备；d）检测场所和环境条件的检查；e）安全防护的准备；f）检测对象的准备；g）检测操作；h）检测设备复核（有要求时）；i）检测结果的评定；j）填写检测记录；k）出具检测报告。承压设备无损检测第1部分：通用要求*5、各无损检测方法的使用原则5.1通用原则5.1.1每一种无损检测方法均有其能力范围和局限性，且应保证足够的实施操作空间。本部分所涉及到的各无损检测方法的能力范围和局限性见5.2，通常能检测的一般缺陷见附录A（资料性附录）。5.1.2仅能检测表面开口缺陷的无损检测方法包括渗透检测和目视检测。渗透检测主要用于非多孔性材料；目视检测主要用于宏观可见缺陷的检测。5.1.3能检测表面开口缺陷和近表面缺陷的无损检测方法包括磁粉检测和涡流检测。磁粉检测主要用于铁磁性材料；涡流检测主要用于导电金属材料。承压设备无损检测第1部分：通用要求*5.1.4可检测材料中任何位置缺陷的无损检测方法包括射线检测、超声检测、衍射时差法超声检测和X射线数字成像检测。一般而言，超声检测、衍射时差法超声检测对于表面开口缺陷或近表面缺陷的检测能力低于磁粉检测、渗透检测或涡流检测。5.1.5为确定承压设备内部或表面存在的活性缺陷的强度和大致位置，可采用声发射检测。声发射检测需要对承压设备进行加压试验，发现活性缺陷时应采用其他无损检测方法进行复验5.1.6仅能检测承压设备贯穿性缺陷或整体致密性的无损检测方法为泄漏检测。5.1.7对于铁磁性材料，为检测表面或近表面缺陷，应优先采用磁粉检测方法，确因结构形状等原因不能采用磁粉检测时方可采用其他无损检测方法。承压设备无损检测第1部分：通用要求*5.1.8当采用一种无损检测方法按不同检测工艺进行检测时，如果检测结果不一致，应以危险度大的评定级别为准。5.1.9当采用两种或两种以上的检测方法对承压设备的同一部位进行检测时，应按各自的方法评定级别。承压设备无损检测第1部分：通用要求*5.2各无损检测方法的能力范围和局限性5.2.1射线检测5.2.1.1能力范围a）能检测出焊接接头中存在的未焊透、气孔、夹渣、裂纹和坡口未熔合等缺陷；b）能检测出铸件中存在的缩孔、夹杂、气孔和疏松等缺陷c）能确定缺陷平面投影的位置、大小以及缺陷的性质；d）射线检测的穿透厚度，主要由射线能量确定。5.2.1.2局限性a）较难检测出厚锻件、管材和棒材中存在的缺陷；b）较难检测出T型焊接接头和堆焊层中存在的缺陷；承压设备无损检测第1部分：通用要求*c）较难检测出焊缝中存在的细小裂纹和层间未熔合；d）当被检设备直径较大采用r射线源进行中心曝光法时较难检测出焊缝中存在的面状缺陷；e）较难检测出缺陷的自身高度和确定其深度位置。5.2.1.3射线检测的具体要求应按照NB/T47013.2的规定执行承压设备无损检测第1部分：通用要求*5.2.2超声检测5.2.2.1能力范围a）能检测出原材料（板材、复合板材、管材、锻件等）和零部件中存在的缺陷；b）能检测出焊接接头内存在的缺陷，面状缺陷检出率较高c）超声波穿透能力强，可用于大厚度（100mm以上）原材料和焊接接头的检测；d）能确定缺陷的位置和相对尺寸；5.2.2.2局限性a）较难检测粗晶材料和焊接接头中存在的缺陷；b）缺陷位置、取向和形状对检测结果有一定的影响；承压设备无损检测第1部分：通用要求*c）A型显示检测不直观，检测记录信息少；d）较难确定体积状缺陷或面状缺陷的具体性质。5.2.2.3超声检测的具体要求应按照NB/T47013.3的规定执行。承压设备无损检测第1部分：通用要求*5.2.3磁粉检测5.2.3.1能力范围能检测出铁磁性材料中的表面开口缺陷和近表面缺陷。5.2.3.2局限性a）难以检测几何结构复杂的工件；b）不能检测非铁磁性材料工件。5.2.3.3磁粉检测的具体要求应按照NB/T47013.4的规定执行承压设备无损检测第1部分：通用要求*5.2.4渗透检测5.2.4.1能力范围能检测出金属材料和非金属材料中的表面开口缺陷，如气孔、夹渣、裂纹、疏松等缺陷。5.2.4.2局限性较难检测多孔材料。5.2.4.3渗透检测的具体要求应按照NB/T47013.5的规定执行承压设备无损检测第1部分：通用要求*5.2.5涡流检测5.2.5.1能力范围a）能检测出金属材料对接接头和母材表面、近表面存在的缺陷；b）能检测出带非金属涂层的金属材料表面、近表面存在的缺陷；c）能确定缺陷的位置，并给出表面开口缺陷或近表面缺陷埋深的参考值；d）涡流检测的灵敏度和检测深度，主要由涡流激发能量和频率确定。5.2.5.2局限性a）较难检测出金属材料的埋藏缺陷；承压设备无损检测第1部分：通用要求*b）较难检测出涂层厚度超过3mm的金属材料表面、近表面的缺陷；c）较难检测出焊缝表面存在的细微裂纹；d）较难检测出缺陷的自身宽度和准确深度。5.2.5.3涡流检测的具体要求应按照NB/T47013.6的规定执行承压设备无损检测第1部分：通用要求*5.2.6目视检测5.2.6.1能力范围a）能观察出零件、部件、设备和焊接接头等的表面状态、配合面的对准、焊缝连接的几何准确度、变形或泄漏的迹象等；b）能确定缺陷的位置、大小以及缺陷的性质；c）目视检测的效果受人为因素影响较大。5.2.6.2局限性a）不能观测出有遮挡的工件表面状态；b）较难观测出有油污等的工件表面状态。5.2.6.3目视检测的具体要求应按照NB/T47013.7的规定执行承压设备无损检测第1部分：通用要求*5.2.7泄漏检测5.2.7.1能力范围a）能检测出压力容器、压力管道等密闭性设备的泄漏部位b）能检测出压力容器、压力管道等密闭性设备的泄漏率；c）泄漏检测的准确度，主要由所采用的泄漏检测技术和检测人员视力确定。5.2.7.2局限性a）较难检测埋地管道的泄漏率；b）埋地管道的内外压差对泄漏检测部位和泄漏率的确定影响较大。5.2.7.3泄漏检测的具体要求应按照NB/T47013.8的规定执行承压设备无损检测第1部分：通用要求★泄漏检测技术：包括气泡泄漏检测、卤素泄漏检测、氨泄漏检测、氦质谱仪泄漏检测、管道声波泄漏检测、压力变化泄漏检测、热导泄漏检测、超声泄漏检测。*5.2.8声发射检测5.2.8.1能力范围a）能检测出金属材料制承压设备加压试验过程的裂纹等活性缺陷的部位、活性和强度；b）能够在一次加压试验过程中，整体检测和评价整个结构中缺陷的分布和状态；c）能够检测出活性缺陷碎载荷等外变量而变化的实时和连续信息。5.2.8.2局限性a）难以检测出非活性缺陷；b）难以对检测到的活性缺陷进行定性和定量，仍需要其他无损检测方法复验；承压设备无损检测第1部分：通用要求★活性缺陷：因载荷作用而产生瞬态弹性波释放的缺陷。*c）对材料敏感，易受到机电噪声干扰，对数据的正确解释需有丰富的数据库和现场检测经验。5.2.8.3声发射检测的具体要求应按照NB/T47013.9的规定执行。承压设备无损检测第1部分：通用要求*5.2.9衍射时差法超声检测5.2.9.1能力范围a）能检测出对接接头中存在的未焊透、气孔、夹渣、裂纹和未熔合等缺陷且检出率较高；b）能确定缺陷的深度、长度和自身高度；c）厚壁工件缺陷检测灵敏度较高；d）检测结果较直观，检测数据可记录和存储。5.2.9.2局限性a）较难检测出扫查面表面和近表面存在的缺陷；b）较难检测粗晶粒焊接接头中存在的缺陷；c）较难检测复杂结构工件的焊缝；承压设备无损检测第1部分：通用要求*d）较难确定缺陷的性质。5.2.9.3衍射时差法超声检测的具体要求应按照NB/T47013.10的规定执行。承压设备无损检测第1部分：通用要求*5.2.10X射线数字成像检测5.2.10.1能力范围a）能检测出对接接头中存在的未焊透、气孔、夹渣、裂纹和坡口未熔合等缺陷；b）能检测出铸件中存在的缩孔.夹杂.气孔和疏松等缺陷；c）能确定缺陷平面投影的位置、大小以及缺陷的性质；d）射线检测的穿透厚度，主要由射线能量确定；e）图像分辨率主要由数字探测器的像素大小和射线机焦点尺寸决定；f）可实现静止成像和连续成像；g）一次透照厚度宽容度大于常规射线检测；承压设备无损检测第1部分：通用要求*h）尤其适用于大批量同规格对象的检测。5.2.10.2局限性a）较难检测出锻件.管材和棒材中存在的缺陷；b）较难检测出T型焊接接头.角焊缝存在的缺陷；c）较难检测出焊缝中存在的细小裂纹和未熔合；d）较难检测出缺陷的自身高度；e）数字探测器性能受检测环境的温度和湿度影响。5.2.10.3X射线数字成像检测的具体要求应按照NB/T47013.11的规定执行。承压设备无损检测第1部分：通用要求*5.2.11漏磁检测5.2.11.1能力范围a）能检测出带涂层铁磁性材料母材表面的腐蚀、机械损伤等厚度减薄类体积性缺陷；b）能检测出带涂层铁磁性材料母材表面的裂纹等面状缺陷c）能确定缺陷的位置、并给出表面开口缺陷的长度或体积型缺陷的深度当量；d）漏磁检测的灵敏度和检测深度，主要由励磁深度和传感器的分辨率决定。承压设备无损检测第1部分：通用要求*5.2.11.2局限性a）较难检测出铁磁性材料内部的埋藏缺陷；b）较难检测出厚度超过30mm工件的缺陷；c）较难检测出与励磁方向平行的缺陷；d）较难检测出焊接缺陷。5.2.11.3漏磁检测的具体要求应按照NB/T47013.12的规定执行。承压设备无损检测第1部分：通用要求*5.2.12脉冲涡流检测5.2.12.1能力范围a）能检测出非铁磁性覆盖层（保温层、保冷层壁厚减薄、保护层等）金属壁厚的腐蚀或其他厚度减薄缺陷；b）能在设备处于运行状态（高温、低温、内有物料等）时进行检测；c）检测结果是传感器投影面积下的平均剩余壁厚值。5.2.12.2局限性a）较难检出铁磁性材料内部的埋藏小体积缺陷；b）检测精度受提离高度、电磁特性的影响；c）难以对结构复杂、曲率较大或壁厚较大的设备进行检测承压设备无损检测第1部分：通用要求*d）难以对检出的缺陷进行定量，必要时仍需其他无损检测方法复验。5.2.12.3脉冲涡流检测的具体要求应按照NB/T47013.13的规定执行。承压设备无损检测第1部分：通用要求*6、无损检测质量管理和安全防护6.1无损检测机构和承压设备产品生产单位应建立无损检测质量管理 制度 关于办公室下班关闭电源制度矿山事故隐患举报和奖励制度制度下载人事管理制度doc盘点制度下载 ，加强无损检测质量控制。6.2无损检测质量管理应包括如下内容：a）无损检测人员；b）无损检测设备器材；c）无损检测工艺文件；d）无损检测场所和环境；e）无损检测实施；f）无损检测资料和档案。承压设备无损检测第1部分：通用要求★检测人员的素质和技术水平对超声检测工作的质量影响极大，人员管理包括资格级别管理、培训教育管理、人员技术档案建立与管理、工资薪酬管理。★采购控制（质量证明书、标准符合性证明、验收）；特殊要求的提出与性能检查；操作文件：定期检定、校准和核查；运行核查和检查：修理更换后的验证。★本标准所涉及到方法的工艺规程：按相应内容，Ⅲ级编制和审核；新方法新技术：用户同意；操作指导书：首次应用需工艺验证。★检测设施和环境条件的管理规定和设施条件要求；检测设施与环境条件的检查记录；特殊检测设备（如射线源）、特定检测场所（如射线曝光室）的资质证明*6.3安全防护措施至少应考虑如下因素6.3.1部分无损检测方法会产生或附带产生放射性辐射、电磁辐射、紫外辐射、有毒材料、易燃或易挥发材料、粉尘等物质，这些物质对人体会有不同程度的损害。在实施无损检测时，应根据可能产生的有害物质的种类，按有关法规或标准的要求进行必要的防护和监测，对相关的无损检测人员应采取必要的劳动保护措施。6.3.2在封闭空间内进行操作时，应考虑氧气含量等相应因素，并采取必要的保护措施。承压设备无损检测第1部分：通用要求★RT：曝光室通风要求；PT：密闭空间内通风换气；★各种检测过程“三废”排放规定。★氧气含量的定期测定，过高、过低均不得进入。*6.3.3在高空进行操作时，应考虑人员、检测设备器材坠落等因素，并采取必要的保护措施。6.3.4在极端环境下进行操作时，如深冷、高温等条件下，应考虑冻伤、中暑等因素，并采取必要的保护措施。6.3.5如存在有毒有害气体等其他可能损害人体的各种环境因素，在实施无损检测时，应仔细加以辨识，并采取必要的保护措施。承压设备无损检测第1部分：通用要求★在用氧氮氩等低温液体存储设备的检测；在用锅炉的检测；冷库制冷设备的在线检测。*7、无损检测资料和档案7.1无损检测档案检测单位应建立完整的无损检测档案，至少应包括以下内容：a）无损检测委托单或检验检测合同；b）无损检测工艺文件；c）无损检测记录；d）无损检测报告。承压设备无损检测第1部分：通用要求*7.2无损检测工艺文件7.2.1无损检测工艺文件包括工艺规程和操作指导书。7.2.2工艺规程至少应包括以下内容：a）工艺规程版本号；b）适用范围；c）依据的标准、法规或其他技术文件；d）检测人员资格要求；e）检测设备和器材，以及检定、校准或核查的要求及运行核查的项目、周期和性能指标；f）工艺规程涉及的相关因素项目及其范围；g）不同检测对象的检测技术和检测工艺选择，以及对作业承压设备无损检测第1部分：通用要求*指导书的要求；h）检测实施要求：检测时机、检测前的表面准备要求、检测标记、检测后处理要求等；i）检测结果的评定和质量分级；j）检测记录的要求；k）检测报告的要求；l）编制（级别）、审核（级别）和批准人；m）编制日期。承压设备无损检测第1部分：通用要求*7.2.3操作指导书至少应包括以下内容：a）操作指导书编号；b）依据的工艺规程及其版本号；c）检测技术要求：执行标准、检测时机、检测比例（包括局部检测时的检测部位要求）、合格级别和检测前的表面准备；d）检测对象：承压设备类别，检测对象的名称、编号、规格尺寸、材质和热处理状态、检测部位（包括检测范围）；e）检测设备和器材：名称和规格型号，工作性能检查的项目、时机和性能指标；f）检测工艺参数；g）检测程序；承压设备无损检测第1部分：通用要求*h）检测示意图；i）数据记录的规定；j）编制（级别）和审核（级别）；k）编制日期。7.2.4无损检测工艺文件的编制、审核及批准应符合相关法规或标准的规定。承压设备无损检测第1部分：通用要求*7.3无损检测记录7.3.1无损检测记录的内容至少应包含以下内容：a）记录编号；b）检测技术要求：执行标准和合格级别；c）检测对象：承压设备类别，检测对象的名称、编号、规格尺寸、材质和热处理状态、检测部位和检测比例、检测时的表面状态、检测时机；d）检测设备和器材：名称、规格型号和编号；e）检测工艺参数；f）检测示意图；g）原始检测数据；承压设备无损检测第1部分：通用要求*h）检测数据的评定结果；i）检测人员；j）检测日期和地点。7.3.2无损检测记录应真实、准确、完整、有效，并经相应责任人员签字认可。7.3.3无损检测记录的保存期应符合相关法规标准的要求且不得少于7年。7年后，若用户需要可将原始检测数据转交用户保管。承压设备无损检测第1部分：通用要求*7.4无损检测报告7.4.1无损检测报告的内容至少应包含以下内容：a）报告编号；b）检测技术要求：执行标准和合格级别；c）检测对象：承压设备类别，检测对象的名称、编号、规格尺寸、材质和热处理状态、检测部位和检测比例、检测时的表面状态、检测时机等；d）检测设备和器材：名称和规格型号；e）检测工艺参数；f）检测部位示意图；g）检测结果和检测结论；承压设备无损检测第1部分：通用要求*h）编制（人员级别）和审核（人员级别）；i）编制日期。7.4.2无损检测报告还应符合NB/T47130.2～NB/T47130.13的有关要求7.4.3无损检测报告的编制、审核应符合相关法规或标准的规定。7.4.4无损检测报告的保存期应符合相关法规标准的要求且不得少于7年。承压设备无损检测第1部分：通用要求*NB/T47013.2-2015承压设备无损检测第二部分射线检测河南省锅检院李玉军*承压设备无损检测第2部分：射线检测1　范围1.1NB/T47013的本部分规定了承压设备金属熔化焊焊接接头X射线和γ射线检测技术和质量分级要求。★金属材料：包括钢（碳素钢、低合金钢、不锈钢）、有色金属（钛及钛合金、铜及铜合金、铝及铝合金、镍及镍合金）*承压设备无损检测第2部分：射线检测1.2本部分适用的金属熔化焊焊接接头的金属包括钢、铜及铜合金、铝及铝合金、钛及钛合金、镍及镍合金。焊接接头的型式包括板及管的对接接头对接焊缝（以下简称“对接焊缝”）、插入式和安放式接管角接接头对接焊缝（以下简称“管座角焊缝”）和管子-管板角焊缝（参考附录A）。1.3承压设备其他支承件和结构件的焊接接头的射线检测，也可参照使用。*2　规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB11533标准对数视力表GB/T12604.2无损检测术语射线照相检测GB18871电离辐射防护及辐射源安全基本标准GB/T19348.1无损检测工业射线照相胶片第1部分：工业射线照相胶片系统的分类GB/T19348.2 无损检测工业射线照相胶片第2部分：用参考值方法控制胶片处理承压设备无损检测第2部分：射线检测*GB/T19802无损检测工业射线照相观片灯最低要求GB/T23901.2无损检测射线照相底片像质第2部分：阶梯孔型像质计像质指数的测定NB/T47013.1承压设备无损检测第1部分：通用要求GBZ117工业X射线探伤放射卫生防护标准GBZ132 工业γ射线探伤放射防护标准JB/T5075无损检测射线照相检测用金属增感屏JB/T7902射线照相用线型像质计承压设备无损检测第2部分：射线检测JB/T7902-1999线型象质计JB/T7902-2006无损检测射线照相检测用线型像质计JB/T7902-2015无损检测线型像质计通用规范（2015-10-102016-03-01工业和信息化部）废止标准工业和信息化部（2011年第25号）GBZ117-2015工业X射线探伤放射防护要求GBZ132-2008*3　术语和定义GB/T12604.2和NB/T47013.1界定的以及下列术语和定义适用于本文件。3.1透照厚度W（penetratedthickness）射线照射方向上材料的公称厚度。多层透照时，透照厚度为通过的各层材料公称厚度之和。承压设备无损检测第2部分：射线检测★射线照射方向:即与主射线垂直★一般在双壁双影或双壁单影以及带夹套工件透照时采用透照厚度。如Ø219×7mm，则W=14mm；夹套厚度10mm,本体厚度是12mm,则W=22mm（以透照厚度确定灵敏度，评级仍采用单壁公称厚度）当壁厚不等时以薄工件为准，但选择射线能量时要考虑厚的一面以及焊缝的余高和垫板的厚度。*3.2工件至胶片距离b（object-to-filmdistance）　　沿射线束中心测定的工件受检部位射线源侧表面与胶片之间的距离。3.3射线源至工件距离f（source-to-objectdistance）　　沿射线束中心测定的工件受检部位射线源与受检工件近源侧表面之间的距离。承压设备无损检测第2部分：射线检测★b=L2，用于计算几何不清晰度，计算b厚度时要考虑焊缝余高，双壁双影时：外径+2余高，双壁单影时：管子公称厚度+余高。★f=L1，主要用于计算几何不清晰度，环焊缝透照次数（单壁外透），只有采当用内透法时f值可以减小。中心50﹪，偏心20﹪而且与技术级别无关。*3.4焦距F（focusdistance）沿射线束中心测定的射线源与胶片之间的距离。3.5射线源尺寸d（externaldiameterofthepipe）　射线源的有效焦点尺寸。承压设备无损检测第2部分：射线检测★X射线机所提供的焦点尺寸是有效焦点尺寸；用于计算几何不清晰度；采用γ射线两个以上源叠加时以长轴计算。★F=f＋b；用于计算曝光量，采用其它方式透照环向对接接头；当用X射线机时要考虑窗口到焦点的距离。*3.6圆形缺陷（roundflaw）　　长宽比不大于3的气孔、夹渣和夹钨等缺陷。3.7条形缺陷（stripyflaw）　　长宽比大于3的气孔、夹渣和夹钨等缺陷。承压设备无损检测第2部分：射线检测★在检测记录/报告缺陷性质一栏中，凡长宽比小于和等于3的气孔、夹渣和夹钨等缺陷均应称作圆形缺陷；当圆形缺陷的长径大于1/2板厚时应注明其尺寸。★在检测记录/报告缺陷性质一栏中，凡长宽比大于3的气孔、夹渣和夹钨等缺陷均应称作条形缺陷；在管对接接头评级中，内凹、咬边不属于条形缺陷。*3.8透照厚度比K（ratioofmax.andmin.penetratedthickness）　　一次透照长度范围内射线束穿过母材的最大厚度与最小厚度之比。3.9　一次透照长度effectiveareaofasingleexposure符合标准规定的单次曝光有效检测长度。承压设备无损检测第2部分：射线检测★由K值确定的单次有效透照区间长度工艺初次编制时：小径管或该曲率半径以下的环形接头，一次透照长度未知；工艺验证后：以底片厚度界定★透照厚度比K值（横向裂纹检出角）：用于计算纵向焊接接头一次透照长度和环向焊接接头的透照次数；对100mm＜D0≤400mm的环向焊接接头可放宽至K≤1.2，与技术级别有关（仅限A级和AB级）*3.10底片评定范围（filmevaluationscope）　　本部分规定底片上必须观测和评定的范围。3.11缺陷评定区（defectevaluationzone）　　在质量分级评定时，为评价缺陷数量和密集程度而设置的一定尺寸区域。可以是正方形或长方形。缺陷评定区应选在缺陷最严重的部位。承压设备无损检测第2部分：射线检测★以两搭接标记之间的距离为长，焊缝加焊缝两侧热影响区为宽的范围，对小径管而言应是黑度大于1.5(AB级）或黑度大于大于2.0（B级）部分；★评片时评定范围以外的缺陷不作为该片的评定依据，但要在备注栏中注明；当缺陷延伸到评定范围以外时也应计算其尺寸和数量；含丁字焊口的纵、环焊缝。★缺陷系指条形缺陷和圆形缺陷；评定区尺寸选取只与母材的公称厚度有关，与技术级别无关；按不同性质的缺陷和母材的公称厚度择评定区，测量时评定区应与焊缝平行，在圆形缺陷评定区内存在条形缺陷时要综合评级；对小径管圆形缺陷评定区按10mm×10mm。*3.12　双胶片透照技术　doublefilmtechnique暗盒内装两张胶片和三片增感屏（前、中、后屏）进行曝光，在观片灯上采用双片叠加方式进行底片观察的透照技术。3.13小径管（smalldiametertube）　　外直径Do小于或等于100mm的管子。承压设备无损检测第2部分：射线检测★两张胶片应是分类等级相同或相近的胶片。★小径管外直径的上限为100mm,下限无规定但壁厚≥2mm；用于计算小径管的透照次数；由于结构原因不能进行多次透照时，应采取有效措施扩大缺陷的检出范围。*4一般要求4.1　检测人员4.1.1从事射线检测的人员应满足NB/T47013.1的有关规定。4.1.2从事射线检测的人员在上岗前应进行辐射安全知识的培训，并按照有关法规的要求取得相应证书。4.1.3射线检测人员未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0），测试方法应符合GB11533的规定。从事评片的人员应每年检查一次视力。承压设备无损检测第2部分：射线检测★相应证书：《放射工作人员证》★从事评片人员每年的视力检查情况应存档*4.2检测设备和器材4.2.1　射线装置4.2.1.1可以使用两种射线源：a）由X射线机和加速器产生的X射线；b）由Co60、Ir192、Se75、Yb169和Tm170射线源产生的γ射线。4.2.1.2经合同双方商定，允许采用其他新型射线源。采用其他射线源时，有关检测技术要求仍应参照本部分的规定执行。承压设备无损检测第2部分：射线检测★Yb169（镱）平均能量0.156MeV（0.063、0.12、0.193、0.309）半衰期32天★产生机理：轫致辐射-X射线-能量连续可调放射性同位素衰变-γ射线-能量不可调★由于产生机理不同，两种射线源的特点不同，检测中应根据工件特点、缺陷种类、现场条件等因素选择适合的射线源；★Tm170（铥）平均能量0.072MeV（0.052、0.084）半衰期128天*4.2.2　射线胶片4.2.2.1胶片系统按照GB/T19348.1分为六类，即C1、C2、C3、C4、C5和C6类。C1为最高类别，C6为最低类别，胶片系统的特性指标见附录B。承压设备无损检测第2部分：射线检测★按胶片系统进行分类，不是按胶片的感光速度分类。胶片系统包括了胶片、增感屏和冲洗条件。★胶片（新旧标准）型号的对照：C4-T2C5-T3C6-T4★常用胶片类型C4类:天Ⅳ，kodakM、T，agfaD4、D5、fuji50、80、上海GX-A5C5类:天Ⅲ、kodakAA、B，AgfaD7、D8，fuji100，上海GX-A7*4.2.3　观片灯观片灯的主要性能应符合GB/T19802的有关规定，最大亮度应能满足评片的要求。承压设备无损检测第2部分：射线检测★D≤4.5时，观片灯的亮度≮316221cd/m2★观片灯亮度和照度的关系，即140000lx≈45000cd/m2★观片灯的主要性能指标除了亮度以外还包括:亮度的均匀性、外壳温度、噪声、绝缘程度等。*4.2.4　黑度计（光学密度计）4.2.4.1黑度计可测的最大黑度应不小于4.5，测量值的误差应不超过±0.05。4.2.4.2黑度计首次使用前应进行核查，以后至少每六个月应进行一次核查，形成核查报告。核查方法可参照附录C的规定进行，每次核查后应填写核查记录。在工作开始时或连续工作超过8h后应在拟测量黑度范围内选择至少两点进行检查。4.2.5　标准密度片标准密度片应至少有8个一定间隔的黑度基准，且能覆盖0.3～4.5黑度范围，应至少每2年校准一次。必须特别注意标准密度片的保存和使用条件。承压设备无损检测第2部分：射线检测★黑度计及标准密度片量程范围需满足射线底片的评定要求（D≮4.5）★黑度计、标准黑度片不是强制检定器材，属于校准器材，其校准证书（记录）需保存到下一校准周期。★标准黑度片必须在校准有效期内，新购置的标准黑度片只要在有效期内也允许。*4.2.6　增感屏4.2.6.1射线检测一般应使用金属增感屏或不用增感屏，金属增感屏应满足JB/T5075的要求，增感屏应完全干净、抛光和无纹道。4.2.6.2使用增感屏时，胶片和增感屏之间应接触良好。增感屏的选用应符合表1的规定。承压设备无损检测第2部分：射线检测★X射线照相，能量在500KV以下增感屏的材料应是铅，铅屏的厚度不涉及技术级别只与射线能量有关。★如采用Se-75或Ir-192，增感屏的厚度与技术级别有关。★如采用Co60或高能X射线（4MeV以下）选择增感屏所用的材料和厚度均与技术级别有关。★前屏和后屏的厚度可以相同也可以不同*4.2.7　像质计4.2.7.1底片影像质量采用线型像质计或孔型像质计测定。通用线型像质计和等径线型像质计的型号和规格应符合JB/T7902的规定，孔型像质计型号和规格应满足GB/T23901.2的规定。承压设备无损检测第2部分：射线检测★JB/T7902线型像质计由19根不同线径的金属丝构成（线号/线径从1/3.20-19/0.050），组成了4组（有重叠），像质计：1-7、6-12、10-16、13-19。(1号、6号、10号、13号)★GB/T23901.2孔型像质计由18块不同厚度和直径的阶梯/孔径（孔编号/孔径：H1/0.125-H18/6.300）构成，划分为4组（有重叠），每组6个连续的孔编号：H1-H6，H5-H10，H9-H14和H13-H18。（1号、5号、9号、13号）*4.2.7.2像质计的材料、材料代号和不同材料的像质计适用的工件材料范围可按表2的规定执行，像质计材料的吸收系数应尽可能的接近或等同于被检材料的吸收系数，任何情况下不能高于被检材料的吸收系数。承压设备无损检测第2部分：射线检测★以低原子序数材料制作的像质计可以用于高原子序数材料制成的工件照相。即铁（Fe）像质计可以用于镍（Ni）、铜（Cu）材料的照相，但不能用于钛（Ti）、铝（AI）材。*4.2.8　暗室安全照明时间确定胶片应在胶片制造商所推荐的安全灯光条件下进行暗室处理，暗室安全照明时间的确定方法可参考附录D进行。承压设备无损检测第2部分：射线检测*4.3　检测技术等级4.3.1射线检测技术分为三级：A级-低灵敏度技术；AB级-中灵敏度技术；B级-高灵敏度技术。4.3.2　射线检测技术等级选择应符合相关法规、规范、标准和设计技术文件的要求，同时还应满足合同双方商定的其他技术要求。承压设备对接焊接接头的射线检测，一般应采用AB级射线检测技术进行检测。对重要设备、结构、特殊材料和特殊焊接工艺制作的对接焊接接头，可采用B级技术进行检测。承压设备无损检测第2部分：射线检测★承压类设备的在制、在用的检测技术级别一般不应低于AB级。★在用检测特殊情况下可以采用A级检测技术。*4.3.3　检测的某些条件不能满足AB级（或B级）射线检测技术的要求时，经合同双方商定，在采取有效补偿措施（例如选用更高类别的胶片）的前提下，若底片的像质计灵敏度达到了AB级（或B级）射线检测技术的规定，则可认为按AB级（或B级）射线检测技术进行了检测。承压设备无损检测第2部分：射线检测★有效措施一般包括：高类别胶片、提高底片黑度、采用最佳透照方式、最大限度的控制散乱射线等措施。★检测的某些条件是指结构、环境、射线设备等方面。*4.3.4承压设备在用检测中，检测的某些条件不能满足AB级射线检测技术的要求时，经合同双方商定，在采取有效补偿措施（例如选用更高类别的胶片）后可采用A级技术进行射线检测，但应同时采用其他无损检测方法进行补充检测。承压设备无损检测第2部分：射线检测★承压类设备的在制、在用的检测技术级别一般不应低于AB级。★在用检测特殊情况下可以采用A级检测技术。★注意与在制、在用的区别：某些条件不能满足AB级射线检测技术的要求时，在制检测报告填写为“AB级”,在用检测报告填写为“A级”。*4.4　检测工艺文件4.4.1检测工艺文件包括工艺规程和操作指导书。4.4.2工艺规程除了满足NB/T47013.1的要求外，还应规定下列相关因素的具体范围或要求；如相关因素的变化超出规定时，应重新编制或修订工艺规程：a）适用范围中的结构、材料类别及厚度；b）射线源种类、能量及焦点尺寸；c）检测技术等级；d）透照技术；e）透照方式；f）胶片型号及等级；g）像质计种类；承压设备无损检测第2部分：射线检测*h）增感屏和滤光板型号（如使用）；i）暗室处理方法或条件；j）底片观察技术。4.4.3应针对具体检测对象根据标准和工艺规程编写操作指导书，其内容除满足的要求外，至少还应包括：a）编制依据；b）适用范围：被检工件的类型（形状、结构等）、尺寸范围（厚度及其它几何尺寸）、所用材料种类；c）检测设备器材：射线源（种类、型号、焦点尺寸）、胶片（牌号及其分类等级）、增感屏（类型、数量和厚度）、像质计（种类和型号）、滤光板、背散射屏蔽铅版、标记、胶片暗室处理承压设备无损检测第2部分：射线检测*和观察设备等；d）检测技术与工艺：采用的检测技术等级、透照技术（单或双胶片），透照方式（源-工件-胶片相对位置），射线源、胶片、曝光参数、像质计的类型、摆放位置和数量，标记符号类型和放置、布片原则等；e）胶片暗室处理方法和条件要求；f）底片观察技术（双片叠加或单片观察评定）；g）底片质量要求：几何不清晰度、黑度、像质计灵敏度、标记等；h）验收标准；i）操作指导书的验证要求。承压设备无损检测第2部分：射线检测*4.4.4首次使用的操作指导书应进行工艺验证，以验证底片质量是否能达到标准规定的要求。验证可通过专门的透照试验进行，或以产品的第一批底片作为验证依据。在这两种情况下，作为依据的验证底片应做出标识。承压设备无损检测第2部分：射线检测★采用模拟试件或对比试件★需要进行工艺验证的情况：1）首次使用操作指导书2）对操作指导书进行修订或重新编制★标识方法底片适当位置的对应标识（铅字等）*4.5　辐射安全防护4.5.1　放射卫生防护应符合GB18871、GBZ117和GBZ132的有关规定。4.5.2　现场进行Ｘ射线检测时，应按GBZ117的规定划定控制区和管理区、设置警告标志。检测工作人员应佩带个人剂量计，并携带剂量报警仪。4.5.3　现场进行γ射线检测时，应按GBZ132的规定划定控制区和监督区、设置警告标志，检测作业时，应围绕控制区边界测定辐射水平。检测工作人员应佩带个人剂量计，并携带剂量报警仪。承压设备无损检测第2部分：射线检测*5　检测工艺及其选择5.1　检测时机5.1.1检测时机应满足相关法规、规范、标准和设计技术文件的要求，同时还应满足合同双方商定的其他技术要求。5.1.2除非另有规定，射线检测应在焊接接头制造完工后进行。对有延迟裂纹倾向的材料，至少应在焊接完成24h后进行射线检测。5.2　检测区5.2.1检测区宽度应满足相关法规、规范、标准和设计技术文件的要求，同时还应满足合同双方商定的其他技术要求，对于非电渣焊焊接接头，一般应满足以下规定：a） 对于对接焊缝，检测区包括焊缝金属及相对于焊缝边缘至少为承压设备无损检测第2部分：射线检测*5mm的相邻母材区域；b） 对于管座角焊缝，检测区包括焊缝金属及相对于焊缝边缘至少为5mm的安放式接管相邻母材区域或插入式主管（或筒体、封头、平板等）相邻母材区域。5.2.2对于电渣焊焊接接头，其检测区宽度可通过实际测量热影响区确定，或由合同双方商定。5.3　表面要求在射线检测之前，对接焊接接头的表面应经目视检测并合格。表面的不规则状态在底片上的影像不得掩盖或干扰缺陷影像，否则应对表面作适当修整。承压设备无损检测第2部分：射线检测*5.4　胶片选择5.4.1A级和AB级射线检测技术应采用C5类或更高类别的胶片，B级射线检测技术应采用C4类或更高类别的胶片。5.4.2采用γ射线和高能X射线进行射线检测时，以及对标准抗拉强度下限值Rｍ≥540MPa高强度材料射线检测时，应采用C4类或更高类别的胶片。承压设备无损检测第2部分：射线检测★检测的技术级别与胶片的类别有关。★胶片选择需要考虑的其它因素：射线源的种类、检测对象的材质★Rm≥540MPa高强钢材料：低合金高强钢类如18MnMoNbR、07MnCrMoR；低合金耐热钢类如1.OCr0.5Mo(15CrMo)、1.25Cr0.5Mo(14Cr1Mo)*5.5　透照布置5.5.1　胶片透照技术本部分允许以下两种胶片透照技术：a） 单胶片透照技术使用单张胶片。X射线（≤100kV）和Tm170射线源只允许采用单胶片透照技术。b） 双胶片透照技术使用两张分类等级相同或相近的胶片。承压设备无损检测第2部分：射线检测*5.5.2　透照方式5.5.2.1应根据工件特点和技术条件的要求选择适宜的透照方式。在可以实施的情况下应优先选用单壁透照方式，在单壁透照不能实施时才允许采用双壁透照方式。典型的透照方式参见附录E。承压设备无损检测第2部分：射线检测★对接接头8种单壁外照法单壁内照法环缝中心法环缝双壁单影（2）纵缝双壁单影双壁双影（2）★角接接头6种插入式接管（3）安放式接管（3）★单壁透照最有利于发现缺陷，但并不是最便捷的透照方法。★不能实施时主要针对工况条件和检验检测单位的资源条件而言，不是指最佳的透照方式。*5.5.2.2安放式和插入式管座角焊缝应优先选择源在外透照方式。插入式管座角焊缝源在内透照方式时，应优先选择射线源放置在支管轴线上的透照布置。5.5.3　透照方向透照时射线束中心一般应垂直指向透照区中心，并应与工件表面法线重合，需要时也可选用有利于发现缺陷的方向透照。承压设备无损检测第2部分：射线检测*5.5.4　一次透照长度：a） 一次透照长度应以透照厚度比K进行控制。不同级别射线检测技术和不同类型对接焊接接头的透照厚度比应符合表3的规定。通过K值确定的整条环向对接焊接接头所需的透照次数可参照附录F的曲线图确定；b） 采用射线源在内偏心透照（F<D0/2）时，透照次数参照附录F的公式进行计算。c） 管座角焊缝、椭圆形封头、碟形封头小r区的焊缝，以及其他曲率连续变化的焊缝可不采用以K值确定一次透照长度的方法，允许用黑度范围来确定一次透照长度，底片黑度满足5.16.1的长度范围即为允许采用的一次透照长度。承压设备无损检测第2部分：射线检测★符合标准规定的单次曝光有效检测长度。★一次透照长度与检测技术级别有关。*表3承压设备无损检测第2部分：射线检测*5.5.5　有效评定区搭接5.5.5.1焊缝进行全部射线检测时，采取的曝光次数和有效评定区的重叠应能保证检测到被检测区的整个体积范围。5.5.5.2如果采用暗盒直接搭接透照的方式，也应保证整个有效评定区的底片黑度满足5.16.1的要求。5.5.6　小径管透照5.5.6.1　小径管环向焊接接头的透照布置小径管环向焊接接头采用双壁双影透照布置，当同时满足下列两条件时应采用倾斜透照方式椭圆成像： T（壁厚）≤8mm；g（焊缝宽度）≤Do/4椭圆成像时，应控制影像的开口宽度（上下焊缝投影最大间距）承压设备无损检测第2部分：射线检测★为控制影像的开口宽度应采用偏心距法*在1倍焊缝宽度左右。不满足上述条件或椭圆成像有困难时可采用垂直透照方式重叠成像。5.5.6.2　小径管环向对接接头的透照次数小径管环向对接焊接接头100%检测的透照次数：采用倾斜透照椭圆成像时，当T/Do≤0.12时，相隔90°透照2次。当T/Do＞0.12时，相隔120°或60°透照3次。垂直透照重叠成像时，一般应相隔120°或60°透照3次。按照上述规定进行多次透照时，底片上被检测区黑度满足5.16.1的区域为有效评定区，相邻底片的有效评定区的重叠应保证覆盖被检测区的整个体积范围，如最少曝光次数不能满足100%覆盖要求，则应增加曝光次数。承压设备无损检测第2部分：射线检测★通过操作指导书首次应用时的工艺验证进行确认。★规定小径管透照次数的主要目的是控制透照厚度比★小径管的透照次数与管外径和壁厚有关，与检测技术级别无关*5.5.6.3　特殊情况由于结构原因不能按5.5.6.2的规定的间隔角度多次透照时，经合同双方商定，可不再强制限制5.5.6.2规定的间隔角度，但应采取有效措施尽量扩大缺陷可检出范围，同时应保证底片评定范围内黑度和灵敏度满足要求，并在检测报告中对有关情况进行说明。承压设备无损检测第2部分：射线检测★扩大缺陷可检出范围的有效措施一般包括：双胶片技术、适当提高管电压、窗口加滤波板。★小径厚壁管重点检查根部裂纹或未焊透时应采用垂直透照。*5.6　射线能量5.6.1在保证穿透力的前提下，X射线照相应选用较低的管电压。在采用较高管电压时，应保证适当的曝光量。图1规定了不同材料、不同透照厚度允许采用的最高Ｘ射线管电压。承压设备无损检测第2部分：射线检测★控制目的：控制Ｘ射线管电压的目的是保证底片的对比度，避免影响小缺陷的检出率。★选用原则：在能穿透工件的前提下，应尽量选择较低的KV值。★不同材料、不同透照厚度允许采用的最高Ｘ射线管电压与检测技术级别无关。★选择能量时必须考虑穿透厚度。*5.6.2对截面厚度变化大的承压设备，在保证灵敏度要求的前提下，允许采用超过图1规定的Ｘ射线管电压。但对钢、铜及铜合金材料，管电压增量不应超过50kV；对钛及钛合金材料，管电压增量不应超过40kV；对铝及铝合金材料，管电压增量不应超过30kV。承压设备无损检测第2部分：射线检测★对截面厚度变化大的承压设备：如筒体与封头不等厚且差别较大时★对截面厚度变化大的承压设备，适当提高管电压、利用中心指示器使射线束中心对准较厚部位、采用双胶片技术、补偿技术。*5.6.3γ射线源和高能Ｘ射线适用的透照厚度范围应符合表4的规定。5.6.4采用源在内中心透照方式，在保证像质计灵敏度达到5.16.2要求的前提下，允许γ射线最小透照厚度取表4下限值的1/2。承压设备无损检测第2部分：射线检测★放宽目的：鼓励和提倡采用源在内中心透照方式尽可能实现单壁透照，同时也有利于横向裂纹的检出。★应用：采用Ir-192源中心透照时最小透照厚度可为10mm，且不用合同各方同意。*5.6.5采用其他透照方式，在采取有效补偿措施并保证像质计灵敏度达到5.16.2要求的前提下，经合同双方商定，A级，AB级技术的Ir192源的最小透照厚度可降至10mm，Se75源的最小透照厚度可降至5mm。承压设备无损检测第2部分：射线检测★其他透照方式包括：双壁双影、双壁单影、内透法F＞R、F＜R。★经合同各方同意的主要目的是对“放宽最小透照厚度”要慎重。★应用：如Ir-192源，A级（AB级）检测技术，采用其他透照方式时，当透照厚度小20mm时，应经合同各方同意。最小透照厚度可降至10mm。*5.7　射线源至工件表面的最小距离5.7.1　所选用的射线源至工件表面的距离f应满足下式的要求：A级射线检测技术：f≥7.5d·b2/3AB级射线检测技术：f≥10d·b2/3B级射线检测技术：f≥15d·b2/3图2是A级和B级射线检测技术确定f的诺模图，图3是AB级射线检测技术确定f的诺模图。有效焦点尺寸d按附录G的规定计算。承压设备无损检测第2部分：射线检测★确定源至工件表面的最小距离与检测技术级别有关。★由诺模图中可直接得出射线源至工件表面最小距离。★工件表面至胶片的距离应根据透照方式确定，同时应考虑焊缝余高和垫板（双壁单影、单壁单影）的厚度。*5.7.2　采用源在内中心透照方式周向曝光时，只要得到的底片质量符合5.16.1和5.16.2的要求，f值可以减小，但减小值不应超过规定值的50%。5.7.3　采用源在内单壁透照方式时，只要得到的底片质量符合5.16.1和5.16.2的要求，f值可以减小，但减小值不应超过规定值的20%。承压设备无损检测第2部分：射线检测★鼓励和提倡采用内透法特别是中心内透法。体现了采用单壁透照的原则。减小透照厚度，有利于缺陷检出；减小横裂检出角，有利于裂纹检出。*5.7.4　安放式和插入式管座角焊缝采用源在内单壁中心透照方式（附录E中图E.9和图E.13）时，只要得到的底片质量符合5.16.1和5.16.2的要求f值可以减小，但减小值不应超过规定值的50%。图E9图E13图E10图E145.7.5　安放式和插入式管座角焊缝采用源在内单壁偏心透照方式（附录E中图E.10和图E.14）时，只要得到的底片质量符合5.16.1和5.16.2的要求f值可以减小，但减小值不应超过规定值的20%。承压设备无损检测第2部分：射线检测*5.8　胶片与被检工件之间的距离曝光期间，胶片应紧贴于工件，除非有特殊规定或透照布置能使被检区域得到更好的透照影像。管座角焊缝源在内透照时，胶片应尽可能的靠近被检工件焊缝。承压设备无损检测第2部分：射线检测*5.9　曝光量5.9.1　Ｘ射线照相，当焦距为700mm时，曝光量的推荐值为：A级和AB级射线检测技术不小于15mA·min；B级射线检测技术不小于20mA·min。当焦距改变时可按平方反比定律对曝光量的推荐值进行换算。5.9.2　采用γ射线源透照时，总的曝光时间应不少于输送源往返所需时间的10倍。5.9.3　采用Co60γ射线源透照时，曝光时间不应超过12h；采用Ir192γ射线源透照时，曝光时间不应超过8h,且不得采用多个射线源捆绑方式进行透照。承压设备无损检测第2部分：射线检测★曝光量的大小与焦距有关。★曝光量的选择与检测技术级别有关（Ｘ射线）★应用：以AB级为例，当焦距700mm时，曝光量应大于或等于15mA·min、当焦距大于700mm时，曝光量应大于15mA·min、当焦距小于700mm时，曝光量可小于或等于15mA·min、焦距改变时按平方反比定律对曝光量的推荐值进行换算。★采用γ射线源透照时，在某一时段焦距是在不断变化，为保证底片质量，从而确定了总的曝光时间。★对小口径薄壁管采用γ射线源透照时，能量不宜太高。*5.10　曝光曲线5.10.1　对每台在用射线设备均应做出经常检测材料的曝光曲线，依据曝光曲线确定曝光参数。5.10.2　制作曝光曲线所采用的胶片、增感屏、焦距、射线能量等条件以及底片应达到的灵敏度、黑度等参数均应符合本部分的规定。5.10.3　对使用中的曝光曲线，每年至少应核查一次。射线设备更换重要部件或经较大修理后应及时对曝光曲线进行核查或重新制作。5.10.4采用γ射线源时，可采用曝光尺等方式计算曝光时间。承压设备无损检测第2部分：射线检测★曝光曲线主要是针对X射线机。★每台X射线机必须有曝光曲线且不能混用。★曝光曲线横坐标上的厚度应是穿透厚度。★当实际拍片的条件与制作曝光曲线的条件不一致时，必须对曝光曲线作相应的修正。★射线设备重要部件是指X射线管和高压包*5.11　无用射线和散射线屏蔽5.11.1　应采用金属增感屏、铅板、滤光板、准直器等适当措施，屏蔽散射线和无用射线，限制照射场范围。钢制承压设备滤光板推荐的技术要求见附录I5.11.2　对初次制定的检测工艺，以及在使用中检测条件、环境发生改变时，应进行背散射防护检查。检查背散射防护的方法是：在暗盒背面贴附“B”铅字标记，一般B铅字的高度为13mm、厚度为1.6mm，按检测工艺的规定进行透照和暗室处理。若在底片上出现黑度低于周围背景黑度的“B”字影像，则说明背散射防护不够，应增大背散射防护铅板的厚度。若底片上不出现“B”字影像或出现黑度高于周围背景黑度的“B”字影像，则说明背散射防护符合要求。承压设备无损检测第2部分：射线检测★推荐γ射线检测使用滤光板★达到工艺验证的目的*在背散射轻微或后增感屏足以屏蔽背散射线的情况下，可不使用背散射防护铅板。承压设备无损检测第2部分：射线检测*5.12　像质计的使用5.12.1　像质计放置原则丝型像质计一般应放置在焊接接头的一端（在被检区长度的1/4左右位置），金属丝应横跨焊缝，细丝置于外侧；阶梯孔型像质计一般应放置于被检区中心部位的焊接接头热影响区以外，在不可能实现的情况下，至少应放置于熔敷金属区域以外。当一张胶片上同时透照多条焊接接头时，像质计应放置在透照区最边缘的焊缝处，还应满足以下规定：a） 单壁透照规定像质计放置在源侧。双壁单影透照规定像质计放置在胶片侧。双壁双影透照像质计可放置在源侧，也可放置在胶片侧；b） 单壁透照中，如果像质计无法放置在源侧，允许放置在胶片侧（球罐全景曝光除外）；承压设备无损检测第2部分：射线检测★基于像质计结构原因，放置位置要求不同。丝型：一定长度（垂直射线照射方向）的金属丝；孔型：一定深度（沿射线照射方向）的柱形孔。★应用：应根据检测技术级别、透照方式和像质计摆放的位置及公称厚度（T）/透照厚度（W）确定像质计灵敏度。*c） 单壁透照中像质计放置在胶片侧时，应进行对比试验。对比试验方法是在射源侧和胶片侧各放一个像质计，用与工件相同的条件透照，测定出像质计放置在源侧和胶片侧的灵敏度差异，以此修正像质计灵敏度的规定，以保证实际透照的底片灵敏度符合要求；d） 当像质计放置在胶片侧时，应在像质计上适当位置放置铅字“F”作为标记，F标记的影像应与像质计的标记同时出现在底片上，且应在检测报告中注明。5.12.2　像质计数量原则上每张底片上都应有像质计的影像。当一次曝光完成多张胶片照相时，使用的像质计数量允许减少但应符合以下要求：a） 环形对接焊接接头采用源置于中心周向曝光时，至少在圆周上等间隔地放置3个像质计；承压设备无损检测第2部分：射线检测★“F”标记的影像应与像质计的标记同时出现在底片上（像质计的标记是指像质计上的标准号）★只有在单壁透照，象质计放在胶片侧时才进行对比试验，其他方式均不用做对比试验。*b） 球罐对接焊接接头采用源置于球心的全景曝光时，在上极和下极焊缝的每张底片上都应放置像质计，且在每带的纵缝和环缝上沿经度方向等间隔至少放置3个像质计；c） 一次曝光连续排列的多张胶片时，至少在第一张、中间一张和最后一张胶片处各放置一个像质计。5.12.3　小径管对接焊缝小径管使用通用丝型和专用等径丝型像质计时，金属丝应横跨垂直焊缝放置。像质计应放置于源侧，当无法放置在源侧时，可将像质计置于胶片侧，但应在检测记录和报告中说明。5.12.4　不等厚或不同种类材料之间对接焊缝如果焊接接头的几何形状允许，不同厚度或材料类型不同的部位应分别采用与被检材料厚度或类型相匹配的像质计，并分别放置在焊承压设备无损检测第2部分：射线检测★尽可能真实反映不同厚度区域照相质量。*接接头相对应部位。5.12.5　管座角焊缝推荐采用丝型像质计，根据像质计能够投影到被检测区的位置而放置。如果允许，像质计尽可能置于黑度最小的区域。5.12.6　像质计影像识别使用丝型像质计时，底片上能够识别的最细线的编号即为像质计灵敏度值。如底片黑度均匀部位（一般是邻近焊缝的母材金属区）能够清晰地看到长度不小于10mm的连续金属丝影像时，则认为该丝是可识别的。专用等径丝型像质计至少应能识别两根金属丝。使用阶梯孔型像质计时，底片上能够识别的最小孔的编号即为像质计灵敏度值，当同一阶梯上含有两个孔时，则两个孔都应在底片上可识别。承压设备无损检测第2部分：射线检测★基于最不利条件的原则考虑。★黑度均匀、避免焊缝外观成型影响观察*5.13　标记5.13.1　透照部位的标记由识别标记和定位标记组成。标记一般由适当尺寸的铅（或其他适宜的重金属）制数字、拼音字母和符号等构成。底片标识能清晰的阅读且不至于对底片的评定带来影响，标记的材料和厚度应根据被检工件的厚度来选择，保证标记影像不模糊，也不至于产生眩光。5.13.2　识别标记一般包括：产品编号、对接焊接接头编号、部位编号和透照日期。返修后的透照还应有返修标记，扩大检测比例的透照应有扩大检测标记。5.13.3　定位标记一般包括中心标记、搭接标记、检测区标记等。中心标记指示透照部位区段的中心位置和分段编号的方向，一般用十字箭头“+”表示。搭接标记是连续检测时的透照分段标记，可用符号承压设备无损检测第2部分：射线检测★应在工艺文件中对返修标记、扩大检测标记以及搭接标记的符号作出明确规定★小径管双壁双影或垂直透照不用搭接标记，Ø20mm以下小径管可不用中心标记。★不是100％透照的焊接接头也要放置搭接标记。（有效区段标记）*“↑”或其他能显示搭接情况的方法（如数字等）表示。检测区标记采取的方式能够清晰标识检测区范围即可。5.13.4　内外焊缝余高均磨平的情况，底片上不能直接正确测定和区别检测区位置和宽度时，应采用适当的定位标记（如采用铅质窄条）进行标识。5.13.5　允许采用预曝光方式获得相关识别标记，但必须采取有效措施保证根据射线底片上的预曝光识别标记能追踪到工件的相应被检区域，并应采取有效屏蔽措施保证放置识别标记以外的区域不被曝光。5.13.6　定位标记应放在工件上，其摆放应符合附录J的规定。所有标记的影像不应重叠，且不应干扰有效评定范围内的影像。当由于结构原因，定位标记需要放置于胶片侧时，检测记录和报告应标注实际的评定范围，标记影像不得进入检测区源侧表面在底片上的投影区内。承压设备无损检测第2部分：射线检测*5.13.7　识别标记允许放置于源侧或胶片侧，所有标记的影像不应重叠，且不应干扰有效评定范围内的影像。5.13.8　为了能精确的辨别底片位置，以被检工件上永久标识或部位特征作为参考点；如果因材料性质和使用条件而不能进行永久标识时，应采用其他方法（如布片图）确定底片位置。承压设备无损检测第2部分：射线检测★永久标识：常用的如钢印标识。★材料性质方面：如奥氏体不锈钢、缺口敏感性材料等★使用条件方面：如强腐蚀性介质、表面易附着介质而又难于清理的情况等★主要目的：检测对象发生质量纠纷或安全事故时，便于追溯。*5.14　胶片处理和底片质量检测5.14.1　胶片处理胶片处理一般应按胶片使用说明书的规定进行。可采用自动冲洗或手工冲洗方式处理，推荐采用自动冲洗方式处理。原则上应采用胶片厂家生产或推荐的冲洗配方或药剂，在按GB/T19384.2附录A经比较试验证明的条件下，也可以使用其他厂家的配方或药剂。手工冲洗和自动冲洗胶片宜在曝光后8h之内完成，最长不得超过24h。5.14.2　底片质量检验暗室处理后的底片硫代硫酸盐离子的浓度一般应低于0.050g/m2。底片上硫代硫酸盐离子的浓度测量可参考附录K的要求执行，测量结果应记录。承压设备无损检测第2部分：射线检测★在工艺文件中要明确胶片处理的方式和处理的条件。★推荐采用自动冲洗方式处理的目的是尽量防止采用增加或减少显影时间来控制底片的黑度*检验的频率由检测方确定，但在此期间暗室处置条件应保持不变。如果检验发现，硫代硫酸盐离子浓度大于0.050 g/m2，应采取以下行动：a） 停止暗室处理，并采取纠正措施；b） 重新核查定影和冲洗工序验证的符合性；c） 重新处置所有含有缺陷的底片。5.14.3　灰雾度测量胶片灰雾度应不超过0.3。应从购进胶片中按批抽样，采用与实际检测相同的暗室处理条件处理，然后进行灰雾度测量。经过测量的胶片如果6个月还没有使用完，应再次测量，以核查胶片是否符合4.2.2规定的储存要求。承压设备无损检测第2部分：射线检测*5.15　评片要求5.15.1　评片一般应在专用的评片室内进行。评片室应整洁、安静，温度适宜,光线应暗且柔和。5.15.2　评片人员在评片前应经历一定的暗适应时间。从阳光下进入评片的暗适应时间一般为5min～10min；从一般的室内进入评片的暗适应时间应不少于30s。5.15.3　评片时，底片评定范围内的亮度应符合下列规定：a） 当底片评定范围内的黑度D≤2.5时，透过底片评定范围内的亮度应不低于30cd/m2；b） 当底片评定范围内的黑度D＞2.5时,透过底片评定范围内的亮度应不低于10cd/m2；。承压设备无损检测第2部分：射线检测★评片暗适应过程规定的目的是光强的突然变化会使人的视觉灵敏度下降从而造成评片时的漏检。★评片室不能全黑，一般要等于或略低于透过底片光的亮度。★观片灯的亮度必须可以调节。★要用亮度计测定透过底片后，光的强度是否达到标准的要求*5.16　底片质量5.16.1　黑度底片黑度应采用黑度计（光学密度计）进行测量，不同胶片透照技术和底片观察技术对应的黑度范围如下。5.16.1.1　单胶片透照技术，单底片观察评定，底片评定范围内的黑度D应符合下列规定：A级：1.5≤D≤4.5；AB级：2.0≤D≤4.5；B级：2.3≤D≤4.5。5.16.1.2　双胶片透照技术，双底片叠加观察评定，评定范围内的黑度D应符合2.7≤D≤4.5的规定。承压设备无损检测第2部分：射线检测★评片时每张底片均应测定其黑度值。★黑度一般测三点即两搭接标记的焊缝上各测一点，焊缝中心靠近焊缝母材部位测一点。★单胶片透照技术，底片评定范围内的黑度与技术级别有关。*注1：双底片叠加评定时，黑度范围超过4.5的局部区域，如果单底片黑度范围符合5.16.1.1的规定时，可以对该区域进行单底片评定。注2：采用分类相同的胶片时，在有效评定区内每张底片上相同点测量的黑度的差应不超过0.5。注3：用于双底片叠加评定的任何单底片的黑度应不低于1.3。注4：应同时观察、分析和保存每张底片。5.16.1.3　用X射线透照小径管或其他截面厚度变化大的工件，单底片观察评定时，AB级最低黑度允许降至1.5；B级最低黑度可降至2.0。承压设备无损检测第2部分：射线检测★允许黑度降低的前提条件：a.只能是工件不能是设备的焊接接头。b.当较薄部位的黑度为4.5时，较厚部位的黑度尚未达到2.0时。（AB级C5类胶片为基准）。★*5.16.1.4　对检测区进行评定时，对应着不同的胶片透照技术或不同的底片观察技术的区域的黑度范围应分别在检测报告中进行标识。5.16.1.5　评定区的最大黑度限值允许提高，但观片灯应经过校验，观片灯亮度应保证在底片最高黑度评定范围内的亮度能够满足5.15.3的要求。承压设备无损检测第2部分：射线检测*5.16.2　底片的像质计灵敏度单壁透照、像质计置于源侧时应符合表5和表6的规定；双壁双影透照、像质计置于源侧时应符合表7和表8的规定的规定；双壁单影或双壁双影透照、像质计置于胶片侧时应符合表9和表10的规定。承压设备无损检测第2部分：射线检测★底片的像质计灵敏度不仅与检测技术级别有关，而且还与透照方式、公称厚度/透照厚度有关。★除单壁透照像质计放在胶片侧外（通过对比试验确定），其他形式的底片像质计灵敏度均可从表中查出。★当对接接头两边的公称厚度不等时以较薄为准。*5.16.3　其他要求底片上，定位和识别标记影像应显示完整、位置正确。底片评定范围内不应存在影响影像观察的灰雾，干扰缺陷影像识别的水迹、划痕、显影条纹、静电斑纹、压痕等伪缺陷影像，以及增感屏缺陷带来的各种伪影像。在采用双胶片叠加观察评定时，如果其中一张底片存在轻微伪缺陷或划伤，在能够识别和不妨碍底片评定的情况下，可以接受该底片。承压设备无损检测第2部分：射线检测★底片评定范围以外的伪缺陷不属于底片质量不合格的依据。*5.17　底片保存底片保存条件至少应符合按档案文件管理的有关规定，并应满足胶片制造商的建议和要求。承压设备无损检测第2部分：射线检测*6.1　钢、镍、铜制承压设备熔化焊焊接接头射线检测结果评定和质量分级6.1.1　范围本条规定适用于厚度≤400mm，材质为钢、镍及镍基合金制，以及厚度为≤80mm，铜及铜合金制承压设备焊接接头的射线检测结果评定和质量分级。适用的焊接接头的型式包括双面熔化焊对接焊缝、相当于双面焊的全焊透对接焊缝，以及沿焊缝根部全长有紧贴基本金属的垫板的单面焊对接焊缝。6.1.2　缺陷类型焊接接头中的缺陷按性质和形状可分为裂纹、未熔合、未焊透、条形缺陷和圆形缺陷五类。承压设备无损检测第2部分：射线检测★适用厚度范围，此厚度是指母材的公称厚度；★焊接接头的焊缝类型必须是对接焊缝。★包括对接接头和管座角接接头*6.1.3　质量等级的划分根据焊接接头中存在的缺陷性质、尺寸、数量和密集程度，其质量等级可划分为Ⅰ、Ⅱ、III、Ⅳ级。6.1.4　质量分级一般规定6.1.4.1　Ⅰ级焊接接头内不允许存在裂纹、未熔合、未焊透和条形缺陷。6.1.4.2　Ⅱ级和Ⅲ级焊接接头内不允许存在裂纹、未熔合和未焊透。6.1.4.3　圆形缺陷评定区内同时存在圆形缺陷和条形缺陷时，应进行综合评级，即分别评定圆形缺陷评定区内圆形缺陷和条形缺陷的质量级别，将两者级别之和减一作为综合评级的质量级别。6.1.4.4除综合评级外，当各类缺陷评定的质量级别不同时，应以承压设备无损检测第2部分：射线检测★与技术级别无关★只有在圆形缺陷评定区内存在条状缺陷时才进行综合评级。*最低的质量级别作为焊接接头的质量级别。6.1.4.5　焊接接头中缺陷评定的质量级别超过Ⅲ级时一律定为Ⅳ级。6.1.5　圆形缺陷的质量分级6.1.5.1　圆形缺陷用圆形缺陷评定区进行质量分级评定，圆形缺陷评定区为一个与焊缝平行的矩形，其尺寸见表11。圆形缺陷评定区应选在缺陷最严重的区域。6.1.5.2　在圆形缺陷评定区内或与圆形缺陷评定区边界线相割的缺陷均应划入评定区内。将评定区内的缺陷按表12的规定换算为点数，按表13的规定评定焊接接头的质量级别。承压设备无损检测第2部分：射线检测*表承压设备无损检测第2部分：射线检测★圆形缺陷评定区的尺寸要根据公称厚度确定。★在确定圆形缺陷严重部位的数量时，评定区应与焊缝平行。★圆形缺陷的长径大于T/2时应注明其尺寸★对缺陷进行综合评级，应在检测报告备注栏中注明。*6.1.5.3　由于材质或结构等原因，进行返修可能会产生不利后果的焊接接头，各级别的圆形缺陷点数可放宽1～2点。6.1.5.4　对致密性要求高的焊接接头，制造方底片评定人员应考虑将圆形缺陷的黑度作为评级的依据。通常将影像黑度大，可能影响焊缝致密性的圆形缺陷定义为深孔缺陷，当焊接接头存在深孔缺陷时，其质量级别应评为Ⅳ级。承压设备无损检测第2部分：射线检测★圆形缺陷的放宽不能是普遍现象只能是个别现象，如果对圆形缺陷放宽应在检测报告的附件中说明圆形缺陷的实际点数，以及放宽的理由和依据。★致密性要求高的焊接接头是指一旦泄漏将会发生起火、爆炸或严重污染环境的焊接接头★制造方底片评定人员包括检验检测、设备制造或安装单位的评片人员★监检人员以及第三方抽检一般不考虑将圆形缺陷的黑度作为评级的依据。★只有对薄板焊接接头评定时当圆形缺陷的黑度明显大于母材的黑度时才能定义为深孔。（并在报告中注明）*6.1.5.5　当缺陷的尺寸小于表14的规定时，分级评定时不计该缺陷的点数。质量等级为Ⅰ级的焊接接头和母材公称厚度T≤5mm的Ⅱ级焊接接头，不计点数的缺陷在圆形缺陷评定区内不得多于10个，超过时对接焊接接头质量等级应降低一级。承压设备无损检测第2部分：射线检测*6.1.6　条形缺陷的质量分级条形缺陷按表15的规定进行分级评定。承压设备无损检测第2部分：射线检测★当测定条形缺陷的累计长度时，条形评定区应与焊缝平行。★条形评定区的宽度与母材的公称厚度★应用条形评定区的目的是确定当底片上有多处条形缺陷时，根据间距大小确定是否为一组或两组。★凡在同一直线的条状缺陷应根据间距的情况是否按单个条状缺陷处理.（相邻缺陷的间距大于较短缺陷时除外）*6.2　铝制承压设备熔化焊焊接接头射线检测结果评定和质量分级6.2.1　范围本条规定适用于厚度为2mm～80mm铝及铝合金制承压设备的焊接接头的射线检测的射线检测结果评定和质量分级，适用的焊接接头的型式包括双面熔化焊对接焊缝、相当于双面焊的全焊透对接焊缝，以及沿焊缝根部全长有紧贴基本金属的垫板的单面焊对接焊缝。6.2.2　缺陷类型焊接接头中的缺陷按性质和形状可分为裂纹、未熔合、未焊透、夹铜、条形缺陷和圆形缺陷六类。6.2.3　质量等级的划分根据焊接接头中存在的缺陷性质、数量和密集程度，其质量等级承压设备无损检测第2部分：射线检测*可划分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ级。6.2.4　质量分级一般规定6.2.4.1　Ⅰ级焊接接头内不允许存在裂纹、未熔合、未焊透、夹铜缺陷和条形缺陷。6.2.4.2　Ⅱ级和Ⅲ级焊接接头内不允许存在裂纹、未熔合、未焊透和夹铜缺陷。6.2.4.3　圆形缺陷评定区内同时存在圆形缺陷和条形缺陷时，应进行综合评级，即分别评定圆形缺陷评定区内圆形缺陷和条形缺陷的质量级别，将两者级别之和减一作为综合评级的质量级别。6.2.4.4除综合评级外，当各类缺陷评定的质量级别不同时，应以最低的质量级别作为焊接接头的质量级别。承压设备无损检测第2部分：射线检测*6.2.4.5　焊接接头中缺陷评定的质量级别超过Ⅲ级时一律定为Ⅳ级。6.2.5　圆形缺陷的分级评定6.2.5.1　圆形缺陷用圆形缺陷评定区进行质量分级评定，圆形缺陷评定区为一个与焊缝平行的矩形，其尺寸见表16。圆形缺陷评定区应选在缺陷最严重的区域。6.2.5.2　在圆形缺陷评定区内或与圆形缺陷评定区边界线相割的缺陷均应划入评定区内。将评定区内的缺陷按表17的规定换算为点数，按表18的规定评定焊接接头的质量级别。6.2.5.3　对由于材质或结构等原因,进行返修可能会产生不利后果的焊接接头，各级别的圆形缺陷点数可放宽1～2点。6.2.5.4　当Ⅲ级焊接接头允许的缺陷点数连续存在、并超过评定区承压设备无损检测第2部分：射线检测*尺寸的3倍时，对接接头质量应评定为Ⅳ级。6.2.5.5　对致密性要求高的焊接接头，制造方底片评定人员应考虑将圆形缺陷的黑度作为评级的依据，通常将影像黑度大，可能影响焊缝致密性的圆形缺陷定义为深孔缺陷，当焊接接头存在深孔缺陷时，其质量等级应评为Ⅳ级。6.2.5.6　当缺陷的尺寸小于表19的规定时，分级评定时不计该缺陷的点数。但对于Ⅰ级焊接接头和母材公称厚度T≤5mm的Ⅱ级焊接接头，不计点数的缺陷在圆形缺陷评定区内不得多于10个，超过时焊接接头质量应降低一级。6.2.6　条形缺陷的分级评定条形缺陷按6.1.6的规定进行质量分级评定。承压设备无损检测第2部分：射线检测*表承压设备无损检测第2部分：射线检测*6.3　钛及钛合金制承压设备熔化焊焊接接头射线检测结果评定和质量分级6.3.1　范围本条规定适用于厚度为2mm～50mm钛及钛合金制承压设备的焊接接头射线检测的射线检测结果评定和质量分级，适用的焊接接头的型式包括双面熔化焊对接焊缝、相当于双面焊的全焊透对接焊缝，以及沿焊缝根部全长有紧贴基本金属的垫板的单面焊对接焊缝。6.3.2　缺陷类型焊接接头中的缺陷按性质和形状可分为裂纹、未熔合、未焊透、条形缺陷和圆形缺陷等五类。6.3.3　质量分级依据承压设备无损检测第2部分：射线检测*根据焊接接头中存在的缺陷性质、数量和密集程度，其质量等级可划分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ级。6.3.4　质量分级一般规定6.3.4.1　Ⅰ级焊接接头内不允许存在裂纹、未熔合、未焊透和条形缺陷。6.3.4.2　Ⅱ级和Ⅲ级焊接接头内不允许存在裂纹、未熔合、未焊透。6.3.4.3　圆形缺陷评定区内同时存在圆形缺陷和条形缺陷时，应进行综合评级，即分别评定圆形缺陷评定区内圆形缺陷和条形缺陷的质量级别，将两者级别之和减一作为综合评级的质量级别。6.3.4.4除综合评级外，当各类缺陷评定的质量级别不同时，应以最低的质量级别作为焊接接头的质量级别。承压设备无损检测第2部分：射线检测*6.3.4.5　焊接接头中缺陷评定的质量级别超过Ⅲ级时一律定为Ⅳ级。6.3.5　圆形缺陷的分级评定6.3.5.1　圆形缺陷用圆形缺陷评定区进行质量分级评定，圆形缺陷评定区为一个与焊缝平行的矩形，其尺寸见表20。圆形缺陷评定区应选在缺陷最严重的区域。6.3.6　条形缺陷的分级评定条形缺陷按6.1.6的规定进行质量分级评定。承压设备无损检测第2部分：射线检测*7　承压设备管子及压力管道熔化焊环向焊接接头射线检测结果评定和质量分级7.1　钢、镍、铜制承压设备管子及压力管道熔化焊环向焊接接头射线检测结果评定和质量分级7.1.1　范围本条适用于壁厚T≥2mm的钢、镍及镍基合金、铜及铜合金制承压设备管子及压力管道熔化焊对接环向焊接接头射线检测结果评定和质量分级，适用的焊接接头的型式包括沿焊缝根部全长有紧贴基本金属的垫板的单面焊对接焊缝和不加垫板的单面焊对接焊缝。承压设备无损检测第2部分：射线检测★承压设备管子及压力管道系指无纵向焊缝的管道。对于采用钢板卷管制作压力管道纵向焊缝的评定应按6.1条的规定进行。★螺旋管焊缝的质量评级应由合同各方商定。★对管子及压力管道的外径没设上限。*7.1.2　缺陷类型焊接接头中的缺陷按性质和形状分为裂纹、未熔合、未焊透、条形缺陷、圆形缺陷、根部内凹、根部咬边等七类。7.1.3　质量等级的划分根据焊接接头中存在的缺陷性质、数量和密集程度，其质量等级可划分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ级。7.1.4　质量分级的一般规定7.1.4.1　Ⅰ级焊接接头内不允许存在裂纹、未熔合、未焊透、条形缺陷、根部内凹、根部咬边。7.1.4.2　Ⅱ级和Ⅲ级焊接接头内不允许存在裂纹、未熔合，双面焊以及加垫板单面焊中的未焊透。承压设备无损检测第2部分：射线检测★不加垫板的单面焊允许未焊透。★把根部内凹、根部咬边类外观缺陷也纳入评级范围之列。★要正确判断根部咬边和外咬边，外咬边缺陷不能作为评级的依据。*7.1.4.3　条形缺陷评定区内同时存在多种缺陷时，应进行综合评级，即分别评定条形评定区内各类缺陷的质量级别，取质量级别最低的级别作为综合评级的级别；当各类缺陷的级别相同时，则降低一级作为综合评级的级别。7.1.4.4除综合评级外，当各类缺陷评定的质量级别不同时，应以最低的质量级别作为焊接接头的质量级别。7.1.4.5焊接接头中缺陷评定的质量级别超过Ⅲ级时一律定为Ⅳ级。承压设备无损检测第2部分：射线检测★在条形缺陷评定区内同时存在多种缺陷时，（裂纹、未熔合、圆形缺陷除外）应进行综合评级。（不是圆形缺陷评定区）★应用：例1：在条形缺陷评定区内未焊透评Ⅲ级、内凹评Ⅱ级、条形缺陷Ⅳ级，综合评级后该底片的最终级别为Ⅳ级例2：在条形缺陷评定区内未焊透Ⅱ评级、内凹评Ⅱ级、条形缺陷Ⅱ级综合评级后该底片的最终级别为Ⅲ级★综合评级也应在报告中注明。*7.1.5　圆形缺陷的分级评定按6.1.5的规定进行质量分级评定。但对小径管缺陷评定区取10mm×10mm。7.1.6　条形缺陷的分级评定按6.1.6的规定进行质量分级评定。承压设备无损检测第2部分：射线检测*7.1.7　不加垫板单面焊的未焊透缺陷的分级评定管外径Do＞100mm时，不加垫板单面焊的未焊透缺陷按表24的规定进行质量分级评定。管外径Do≤100mm的小径管不加垫板单面焊的未焊透缺陷按表25的规定进行质量分级评定。管外径Do＞100mm的管子未焊透深度可采用附录L规定的通用槽型对比试块（Ⅱ型）进行测定。管外径Do≤100mm的小径管的未焊透深度可采用附录L规定的小径管环焊缝专用对比试块（Ⅰ型）进行测定，测定时，对比试块置于靠近被测未焊透缺陷附近部位。承压设备无损检测第2部分：射线检测*表承压设备无损检测第2部分：射线检测*7.1.8　根部内凹和根部咬边的分级评定管外径Do＞100mm时，不加垫板单面焊的根部内凹和根部咬边缺陷按表26的规定进行质量分级评定。管外径Do≤100mm的小径管不加垫板单面焊的根部内凹和根部咬边缺陷按表27的规定进行质量分级评定。管外径Do＞100mm的管子和容器根部内凹和根部咬边深度可采用附录L规定的通用槽型对比试块（Ⅱ型）进行测定。管外径Do≤100mm的小径管的根部内凹和根部咬边深度可采用附录L规定的小径管环焊缝专用对比试块（Ⅰ型）进行测定,测定时，对比试块置于靠近被测根部内凹和根部咬边缺陷附近部位。承压设备无损检测第2部分：射线检测★把根部内凹和根部咬边视为同一类型缺陷进行分级评定。★根部内凹和根部咬边均按累计长度计算，对断续根部内凹和根部咬边，以根部内凹和根部咬边本身的长度累计计算。（不包括间距长度，也没有间距的概念）★根部内凹和根部咬边深度的测定与未焊透测定的方法相同，对小径管测定时，对比试块应置于管的源侧表面*7.2　铝及铝合金制承压设备管子及压力管道熔化焊环向焊接接头射线检测结果评定和质量分级（略）7.3　钛及钛合金制承压设备管子及压力管道熔化焊环向焊接接头射线检测结果评定和质量分级（略）承压设备无损检测第2部分：射线检测*8　检测记录和报告8.1　应按照现场操作的实际情况详细记录检测过程的有关信息和数据。射线检测记录除符合NB/T47013.1的规定外，还至少应包括下列内容：a） 委托单位或制造单位；b） 被检工件：名称、检测部位、焊缝坡口型式、焊接方法；c） 检测设备器材：射线源（种类、型号、焦点尺寸）、胶片（牌号及其分类等级）、增感屏（类型、数量和厚度）、像质计（种类、型号）、滤光板、背散射屏蔽铅板；d） 检测工艺参数：检测技术等级、透照技术（单或双胶片）、透照方式、透照参数F、f、b，管电压、管电流、曝光时间（或源强度、曝光时间）、暗室处理方式和条件；承压设备无损检测第2部分：射线检测*e） 底片评定：底片黑度、底片像质计灵敏度、缺陷位置和性质；f） 布片图；g）操作指导书工艺验证情况（必要时）；h） 检测结果及质量分级；i） 编制、审核人员及其技术资格；j） 其他需要说明或记录的事项。8.2　应依据检测记录出具检测报告。射线检测报告除符合NB/T47013.1的规定外，还至少应包括下列内容：a） 委托单位或制造单位；b） 被检工件：名称、检测部位、焊缝坡口型式、焊接方法； 承压设备无损检测第2部分：射线检测*c） 检测设备器材：射线源（种类、型号、焦点尺寸）、胶片（牌号及其分类等级）、增感屏（类型、数量和厚度）、像质计（种类、型号）；d） 检测工艺参数：检测技术等级、透照技术（单或双胶片）、透照方式、透照参数F、f、b，管电压、管电流、曝光时间（或源强度、曝光时间）、暗室处理方式和条件；e） 底片评定：底片黑度、底片像质计灵敏度、缺陷位置和性质；f） 检测结果及质量分级；g）布片图；h）编制、审核人员及其技术资格；i）检测单位。承压设备无损检测第2部分：射线检测*