[整理版]纺织纤维的分类

[整理版]纺织纤维的分类 纺织纤维的分类 籽毛纤维—棉、木棉 植物纤维 韧皮纤维—亚麻、大麻、黄麻 叶质纤维—马尼拉麻、龙舌兰麻 果实纤维—椰子 兽毛纤维—羊毛、山羊毛、安哥拉羊毛、骆驼毛 天然纤维 动物纤维 丝纤维—家蚕丝、柞蚕丝 矿物纤维—石棉 纺 无机纤维—金属纤维、玻璃纤维、岩石纤维、矿渣纤维 粘胶纤维 织 纤维素系 再生纤维 铜铵纤维 纤 蛋白质系—牛奶蛋白、大豆蛋白、花生蛋白、再生丝 醋酸纤维素系 维 醋酸纤维素系 三醋纤维素质 半合成纤维 醋酸人造纤维 其它—氯化橡胶、盐酸橡胶 人造纤维 聚酰酰系(尼龙) 聚酯系 聚胺酯系 聚乙烯系 聚丙烯系 聚氯乙烯系 丙烯腈单聚物 合成纤维 聚氯亚乙烯基系 丙烯腈共聚物 聚合尿素系 聚乙烯醇系 聚醇系 次丙烯腈系 聚醚系 其 他 丝绒染料、发泡、烫金及闪光片印花工艺流程 图案设计?描黑白稿?制版感光?配色打样? 白浆准备 坯调准备 ? ?操作要领?操作 规程 煤矿测量规程下载煤矿测量规程下载配电网检修规程下载地籍调查规程pdf稳定性研究规程下载 调制色浆?印花?半成品检验?热固(发泡)?烫金?成品 丝绒涂料、发泡、烫金及闪光片的图案设计 构图。是造型艺术的专用名词，它是指设计师在有限的空间或平面里对自己所表现的形象进行组织，形成整个空间或平面的特定结构。也指形象在画面中占的位置和空间所形成的画面分割，同时也包括线条、明暗、色彩等等，在画面结构关系中的组织形式。构图是图案设计的重要的表现手段之一。 然而，丝绒涂料、发泡、烫金及闪光片的图案设计，并不是单纯地把生活中的自然形态，原封不动地再现在设计稿上的复制。实质上是设计师依从自己专业上 的表现手段和工艺技术上的特定要求，把所掌握的原始素材以提炼、加工、夸张等艺术手法，按工艺要求进行重新组织和艺术创新。说到底，设计师所设计的图案既不是单纯地停留在画面技法上，又不是仅满足于对工艺技术的熟悉程度上，而是旨在有针对性地设计，并充分发挥工艺技术的功能，从而使艺术和技术有机结合相得益彰，使其升华到一个新的高度。从艺术的角度来看，即应该设计出能淋淳尽致地表达自己的思想、意趣、风格的优秀图案，从中不断创出新形式、新风格。 丝绒涂料图案设计之所以不同于其它工艺美术设计，关键在于其艺术价值从附于丝织品的质地上，在实用中完美地再现图案艺术的形式美。从科学的角度宏观地分析，图案与工艺技术、成品质量、试样耗费融为一个整体。如前所述乃是艺术与工艺相结合的创造性劳动。 丝绒图案的结构，有其严密的科学性，须以不同的销售地区，不同时期的图案风格和派路为设计基点。其中纬向纹幅受印制工艺的制约，以及试样允许的费用开支与设计发生直接关系。长期以来，织绒图案设计已形成了自己专业的独特术语，即排列、布局、图案风格和流派。 现试就影响图案设计的几个要素剖析如下。从整体来看，丝绒图案的设计由于受工艺的制约，决定了其基本形式，即上下左右四个方向连续而成的一个四方连续图案。纬向、经向上下左右 单元 初级会计实务单元训练题天津单元检测卷六年级下册数学单元教学设计框架单元教学设计的基本步骤主题单元教学设计 的衔接则于花回的拼接法有关。总而言之，丝绒涂料印花工艺有自己一套科学的计算方法和单元花回的接接法。 一、纬向纹幅的 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 尺寸 1、纬向纹幅的计算: 丝绒图案的纬向尺寸，是依据现国内手工台板的标准尺寸而定的，分别为33CM×33CM、66CM×66CM、99CM×900CM。纬向单元的图案尺寸为33CM。 2、花回拼接法。 单元花回的上下左右的连接也是根据工艺要求而定的，在设计中花回的拼接常用平接法，跳接。图(P3、P4、P5) 了解和熟悉了涂料网印的工艺特性，便可在设计时即使在受工艺制约的不自由中，设计师也能有针对性地充分利用和发挥工艺特点，科学地排列，艺术地布局。 图P4 图P4 图P5 二、排列 从工艺上讲，不管图案的构图是清还是满，造型是大还是小，它的基原皆是点。而点安排有着严格的科学性，它横跨在整个设计之中。排列可细分为散点式、S形、几何式、连叠式、重叠形。图(P7) 1、散点式排列:亦称“T”字型排列，分规则与不规则排列: (1)规则散点式排列:常用一般为1—5个散点排列。其特点是图案形象清晰、布局均称，花清地明。每个点都有相对的完整性和与整个画面的呼应性、连贯性。 (2)不规则散点排列:常用一般为5个以上的散点。在满地的布局上运用得较多。其特点是，画面内容丰富，层次繁杂，自由又灵活，变化又统一。 2、S形排列亦称一个散点: S形排列，在中国古代绘画中称为“之”形构图。S形之线条本身已经包涵着最单纯的多变性和统一性。特别是古代的太极图，以S形为骨干把圆形分割成不对称而正负均衡的两个面的重复，在简炼中呈现出图案的丰富变化和对比统一。 生活中一根笔直的电线杆，从审美角度去观察，既单调又生硬，而大自然中的花草树木的自然形态，由于它们的弯曲、扭转、伸展和富有天趣的穿插，使人感到意趣无穷。 曲径的乡间小路则更比笔直的路富于韵律和节奏的变化。 图案设计中S形构图在画面的平面分割成形式中起主导作用，其美感在于强调了主要轮廓线在“S”形中寻求呼应和联系，也在于这种形式的回转、曲折变化和内在的联统，S形构图的运用不仅使形式的变化协调于完整的内在联系，而且对于情节的联系也具有明确的视觉引导作用。 3、几何形排列: 几何形排列是运用几何学的点、线、面的变化而构成的一种图案，其基本组织可分为几何形排列的组织规律，分规则、不规则、半规则三种类型，是以线为骨架，由线的曲直、横斜、波折等交织而成。 (1)规则几何排列:在几何形线骨架中所切割形成的几何形状中，设计师可巧妙地安置几何或自然形象，或重叠或连缀有意组织成规则的几何图案。在单元循环中使之协调，其特点是画面节奏、韵律感强，有一种和谐的秩序美。 (2)不规则几何排列:用一个单元几何形与若干个单元的自然形象或若干个几何单元，自由地排列在一起。其特点是自由、活泼、多变。 (3)半规则几何形排列:用规则及不规则的几何图形嵌入或重叠于其它自然形式或几何图案之中，其特点是:重叠的双方互作为地相互衬托，规则中有不规则、不规则中见规则、活泼、刚柔结合。 4、连缀形排列: 用花、枝、叶等自然姿态或各种几何形，按设计要求重新组织变化，使之相互连接穿插的排列。一般吸取彩陶、唐、宋、锦缎上枝花，其特点:组织结构细致、排列均匀、灵活、姿态自然、柔和、民族风格鲜明，有连绵不断的感觉。 5、重叠形排列: 即在一种花纹上重叠上另一种花纹(或几何形)，其特点是画面层次变化丰富，宾主鲜明，地纹花主要起衬托作用。 三、布局 1、清地:图(P8) 花清地明、布局稀疏，花卉面积占整个地纹面积的30%左右，题材大部分用花朵，枝花、簇花及几何形纹样的中小型图案，排列为“T字型”，常用一至四个散点的排列法。 2、满地:(P10) 花纹占地纹面积的60%以上。常用自由式排列。特点是外观虚实、含蓄，层次丰富，内容变化多。 3、清满地:(P11) 是在清地的散点式排列基础上发展而来的，画面花地各占50%左右。 图P8(清地) 图P10(满地) 图P11(清满地) 四、构图与工艺 就工艺流程而言，欲想尽如人意地在丝绒品的质地上完美地突出造型精湛、排列协调的图案，反映设计的艺术价值，必须严格按工艺要求制作。 五、特别要说明 图案无论是构图艺术还是表现技法。都离不开工艺因素，如孤立地偏向艺术或注重工艺，都会给整个设计带来不足之处，甚至失败。简言之，其为科学、艺术两者密切配合，共同影响的渗透工艺，因此整个设计过程无疑应首先服从科学的逻辑排列，其次刻意创造艺术的新奇美布局。 排列中必须熟悉丝绒涂料、发泡烫金的闪光片的网印工艺特点。特别是在花回的拼接中，既要照顾到单元花回的上下和左右，在均称之中富有变幻，又要防止“出路”。这里所谓的路，从工艺角度来说大致分为以下三种。 1、花路: 在图案结构中，由于设计者过分强调疏密的对比，导致在某一个方向上过于密集，最终在图案四方连续后，形成直、横、斜三种花路。 2、空路: 在散点式排列时，某一部位的造型特别稀，空地云集，出现经纬空路。 3、色路: 着色时在某一个局部造型上，一味追求过分渲染，色彩冷暖对比强烈，四方连续后产生色路。 上述三种“路”的出现，是直接影响丝绒网印美感的因素之一。 科学技术的发展是无止境的，图案形式的变化也是无穷尽的，应该指出:图案设计师对工艺技术的图案与生产可能性和生活实用性密切结合。但这决不等于迁就工艺，墨守成规，限制创作构思，屈服于设计的简单化和公式化，而是为了更好地利用丝绒材料性能上的特点，结合品种及其特销售地区，融合在灵活的设计创作技巧的发挥之中，这正是丝绒涂料、发泡、烫金及闪光片特种网印工艺图案设计所具有的特殊的构图创作要求。图(P12、P13、P14、P15) 图P12(图案设计技图P13(图案设计技图P14(四方连续图图P15(四方连续图 法) 法) 案) 案) 织绒印花手工描绘底稿 丝绒涂料、发泡、烫金及闪光片的描移 在织绒印花的生产过程中，如何把图案设计的构思与技巧完美地体现在产品上，每一个步骤便是制出理想的底片。鉴于现在许多厂家尚不具备先进的设备，如电子分色连拍系统、桌面排版系统等，大部分工作还需靠手工完成，为此简要地谈谈手工描底稿的具体方法。图(P17) 1、应用工具及材料 (1)透明胶片:可以选用感光胶片厂生产的透明涤纶片基，厚度0.1mm(100μ) 左右，过薄的胶片容易变形，造成对花错位。 (2)墨汁(遮光剂):可以用浓度较大的墨汁，效果较好。把书画用墨汁适当浓缩也可使用。在使用时如干燥速度过慢，可加少许酒精，如果开裂，可加少许白砂糖或甘油，但不可多加，否则不易干燥。 另外也可使用专用遮光剂，如红丹。优点是容易涂匀，遮光力强，不易脱落。 (3)笔:根据不同的用途，可选用毛笔或绘图笔(针管笔)。毛管可选用国画用紫毫或狼毫描笔(1#—5#)、衣纹笔、叶筋、紫毫工艺等笔用来描细线条，再选用几枝笔头稍大些的笔用来填涂较大面积的块面。 绘图笔可备用针管细度从0.2mm—1.2mm之间的一套。 某此些特殊效果的图案描稿时可备用一枝海绵笔、醮水钢笔等。 (4)红胶纸带:用来拼贴图案中的实色块或宽条等。 (5)十字胶纸带:即印有黑色细十字线的胶纸带，用来标定位点。 (6)刻刀:刀片宜薄而窄，用来雕红胶纸等。 (7)双面胶纸带:拼大稿时粘贴各循环单元的小稿。 (8)刻针:用来在胶片上划线或扎孔。 (9)清喷漆:筒装、带有喷雾装置的清漆。 (10)绘图仪器:可备包括大、小圆规、直线笔(鸭嘴笔)等在内的一套。 (11)尺:直尺、丁字尺、三角板。 此外，还应有一张拷贝桌(玻璃台面，下面备有灯光)。 2、描稿操作步骤及方法 (1)图案审理: 一般的图案根据丝绒来样，一般可分为:独装纹样和连续装饰纹样，连续装饰纹样又分二方连续和四方连续。对于单独纹样，主要检查其色套数、印制的精细程度、艺术表现方法和花型定位等。对于连续纹样要着重审查其循环尺寸、图案接头是否完整、是否符合生产设备及工艺条件等等。通过对图案的审理，了解其中对描稿的要求，尤其是一些难度较大之处，一定要做到心中有数。 (2)根据花样大小裁选胶片(片基)。 如果遇到胶片上有油污等情况，则需要进行清除，可用清洁的布头或棉纱等沾酒精擦试。 (3)固定花样和胶片。 如果是纸样，可以用胶纸带等固定不使移动。 如果是复制丝绒实样，可以在绘图板或大小合适的胶合板的板面上薄薄刷一层台板胶，待干后将布样平整地粘牢在板面上，布样便不会再移动变形。 (4)画定位线: 在各套色的胶片底稿上打出定位线，包括花型中心位置线、套版定位线等，定位点可以用划针在胶片上划出十字线，也可以切下一个十字胶纸带上的小十字线贴在胶片的准确位置上根据花样的不同类型决定三点或四点定位。各个色底稿的定位点必须准确无误。检查方法是将各张底稿重叠起来，其定位点必须重合。四方连续图案循环单位四角必须是90?。 (5)分色描绘: ?直条类: 如果是很匀整的横条或竖条，可以在胶片下衬一张座标纸，根据上面的方格，按条宽和条距用鸭嘴笔或绘图笔打出条子的外轮廓，再在两条外轮廓线之间填墨。如果能有一张专用的带有黑色分度线的胶片，更为方便。 如果是较宽的条子，也可用红色胶纸带粘贴的方法完成。即用红色胶纸带按条子位置从一端向另一端贴平，然后用刻刀和地直尺修整外缘直线，注意不要刻透胶片，轻轻揭去多余部分。红色胶纸带与黑色遮光剂(墨汁)感光制版是同样效果。用红胶纸带切出的线边缘特别整齐，比填墨速度也较快。 ?局部花型: 按照图案逐一分色描绘。顺序是:如有轮廓线，则先描线条，然后再描其它各色，以达到套版准确。全部描完之后，将各张底稿重叠起来，定位点套准，检查各张底稿之间的衔接情况，如有缺陷及时修正补足。如果底稿需要保存，可以将各张底稿用清喷漆喷一遍保护层，便可减少脱落。 ?连续花样:(全印花型)。 四方连续花型最常用的循环排列方法分平排和斜排两种，而斜排又最常用1/2斜排。图案的组织排列在此不予详述，但描稿人员对此应该比较熟悉，以便能准确地找出，描稿应遵循的连接方法。 对于简单花型，可以按照该图案的循环排列方法，一个单元、一个单元地描至所需要的大小尺寸。连续花型从生产方式分，则必须注意前一版与后一版之间衔接，不得出现明显的痕迹，因此，必须把接版线选在最隐蔽处，而且选定一条凹凸变化尽可能小的曲线。接版位置如选取不当，会造成严重的接版痕，尤其是印底色的花型，应当反复推敲选择最合理的接版位置。 每一个循环单元之间的对应纹样，必须一致(形状、线条粗细等等)。对于用手工描绘大张底稿，有一定的难度。而且颇费工时，尤其是复杂花型，又没有连拍感光机，其困难程度更高。如果是这种情况，可以采取用照相软片冲洗若干张循环单元加以拼接的方法，制出大张底片。具体步骤是:先将一张描好的标准的循环单元(包括十字线)晒一张负片(阴图)，再用这张负片冲晒若干张正片(阳图)，加以准确地拼接。 拼接大稿时，需将每个循环单元的定位线对准，用透明胶纸带粘牢。为了防止错动，可以衬一张透明片基，在这张片基上用透明双面胶纸带逐张把各循环单元粘牢。 ?描稿的手法与技巧: 图案纹样都是由点、线、面所组成的。因此，能够把握、处理好这三种要素是描稿质量的关键。描稿人员一方面要忠实于图案设计稿的原有设计意图，把艺术效果复制出来，另一方面也还有改正原稿中个别细节的不足和疏漏之处的责任。这就要求描稿者必须通过勤学苦练，掌握必要的基本功，提高相关的艺术修养，方能得心应手。现就有关的技术简述如下: A、有各种不同的点。如大小不同的圆点、多边形的点、不规则形状的点。从排列上讲又有规则排列的点和无规则排列的点。描绘时需根据图案情况选取不同的工具，使用不同的手法。细小的圆点可用绘图笔(针管笔)，点出的墨迹自然形成圆点。不规则点则使用毛笔利用笔头含墨量大小和提、按用力大小来完成，一些砂目点还可用海绵笔轻轻点出，其它工具如蘸水钢笔等也可以做出不同效果的点。稍大的圆点可以用圆规逐个画出。 有时遇到非常规则的点，如一张图案局部有一些网点，用手工难以达到其精细程度，可以到印刷厂(有照相制版设备的)寻求一些加网的软片(阳图)，然后按图案上的形状局部加以拼贴。条件较好的地区，能有不同线数的网纹软片随时备 用，较为方便。 对于加网的底稿，虽全部由点组成，非手工所能及，则不在此叙述。不过，若用桌面排版系统进分色加网，当前也是非常方便的。 B、线在图案中起着至关重要的作用。有时会因关键性的线条描绘失当而使整个效果神韵大减。因此描稿者勾线的基本功应该较高。平时可多练习中国画的白描，体会其中的规律。从线型上分，大致可分几种类型: 比较匀整而流畅的细线:用绘图笔或毛笔描绘均可。但无论线条粗细，着墨 都必须饱满，尤其是在尖角、转折、圆弧等处，要避免粗细不匀、毛刺、着墨深浅不一、锯齿形等弊病。描绘中如出现败笔，用清洁的棉纱、布头等擦净，重新描过，或干后用刻刀局部修正。 有粗细变化的线:宜用毛笔描绘。主要在于起笔、收笔、笔锋的藏、露、转折;运笔的提、按，疾、缓描出线的韵味，须按照书法用笔的规律多多体会练习，才能掌握。 干笔线:如书画中用笔出现的“飞白”。处理这样的线，可以用些细小的点子来描绘出线条中的断续、残缺的效果。一些呆滞、凝重的粗线可用双勾填墨的方法描出。 较长的圆弧线:如果功力不足，描不理想，可以采用曲线尺(蛇形尺)，予先将尺弯成图案中弧线的形状，然后用鸭嘴笔或针管笔描出。 对于一般的直线使用直尺和鸭嘴笔，要求打出的线匀整、干净，尤其注意避免两端粗、中间细等疵病。 C、面在图案中是各种形状的色块。一般采用先用线勾出轮廓，然后填墨的方法。对于有些实面也可以用红色胶纸带拼贴的方法，即:用稍大出该实块面积的红胶片贴在该实块的位置上，然后用刻刀刻出其形状，再揭去多余的部分。 D、各个部分描绘之后，应在拷贝桌上借助下面灯光检查有无漏墨、误差等情况。有问题及时修整。 在色与色衔接处、轮廓线与其中色块的套接处应注意彼此之间的叠、让，主要考虑到在丝绒网印时的工艺条件。譬如:要求色与色衔接处不允许出现第三色，则各色之间从底稿上即不得有明显的相叠，而如果同类色、深色压浅色则可以有一些搭接，可避免印制时由于轻微错版出现的露白，这要根据花型具体情况而定。 E、一些特殊处理的底稿: 除了用传统的方法描绘感光底稿之外，在工作中，也随时可以拓展用一些新的方法来处理底稿。例如来稿为一张单色复印件，印制时要求原大，仔细检查该复印件，线条清晰，反差较大，花样是一幅类似铜版画效果的图画。可将个别地方用毛笔细心修整，然后将来稿反过来，均匀地涂一遍透明度较好的清漆，干燥后纸便呈半透明状。用这张纸稿，用特硬性感光软片先冲晒一张阴图，而后又反一张阳图，便得到一张比较理想的感光底稿。而如果用手工描绘，图中的文字、精细线条都很难达到原稿效果。如图案中局部实色块上套印一些精细纹样。如果全靠手工描绘，则需要先勾出这些纹样再填墨，费时费力，效果还不一定好。现改为:只描出套印的纹样，并用细线从外轮廓边缘勾出块界限，然后用这张稿晒一张阴图，沿实色块的界限拼贴。用这张阴图当实色块的阳图使用。比用手工描绘效果更好。另外也可以用雕刻红胶纸的方法，即:将实色块部分贴一张纸胶纸，在胶纸上用刻刀刻出其中的纹样，也可以收到较好的效果。 特殊用途的手工描稿还较普遍使用。但由于印前桌面排版系统的发展，一些精细图案和四色加网印花的底片都采用了桌面排版系统制作，但也必须有好的原稿。 丝绒涂料网印的丝网版制作 1、网框 最理想的网框是金属材质的，加工方便、平滑、不扭翘。 2、丝网 以涂纶丝网为好，因其张力稳定。网丝要粗、细适中，如过细，张和差，绷不紧;过粗，网孔小，开孔率不够，会影响浆料通透量。平纹单丝，经纬丝线均匀，网孔大小一致。有色丝网比白色的好，用有色网绷网可防止乱反射。 3、绷网 有条件的可用绷网机绷网，并用张力计测定，确保四块版张力一致。 采取手工绷网，亦可达到所需要求。这要采以翻拉、粘接法，利用手动拉网 夹头，可绷出经纬垂直、张力一致的网版来。不管采用何种方式，都要符合三级绷网的要求，不能一次就绷得很紧，要使丝网有一定的伸张过程，以保证其张力稳定性。 4、对感光胶的要求 要选用优质耐水型重氮感光胶，明胶、过氯乙烯、三元尼龙等感光胶制精细画稿。一般的色块套印版采用国产感光胶，曝光时间都在4—8分钟左右，曝光时间是用紫外线光在15—20秒之间，用40W10支日光灯管，曝光时间只有50—70秒，光敏度差、附着力不强的感光胶在此短暂时间内根本就不能交联固化，不是脱胶，就是不易显影或网点出得不全。 例如9500感光胶。它有以下几个特点: (1) 胶液呈乳白色:加光敏剂后呈浅黄色，曝光后呈淡紫色，透明度高，网印时易于对位或调整。 (2)胶质细腻:与丝网的附着力很强，一般涂布，只需正反各一次就可以，不需干后反复涂胶。 (3)光敏度高:曝光时间的宽容度大，用碘钾灯光，清水浸泡3—5分钟，易于显影，网点光洁、清晰，经第二次曝光后，耐印率会提高。 5、曝光、显影 曝光台上要安装与印台相应的定位卡，定好位，不允许有误差。曝光时，阳图分色卡的药膜面对着模版的感光胶面，压紧压牢，保证感光模版和底片紧贴于曝光玻璃上，不能有丝毫缝隙。 曝光时间依感光胶的灵敏度和光源而定，一般紫外线光曝光控制在15—20秒之间。用40W10支日光灯管曝光，控制在50—60秒; 清水浸泡35分钟，即可用海绵轻擦或用水喷洒，水压不要过大，湿度低时，可先用20?温水浸泡，然后再用清水喷洒显影。切不可用高压水冲洗，待干后第二次曝光，使感光胶进一步交联固化，以提高耐印力。 经验证明，黄版的加网角度是90?，易见龟纹出现，但这不影响印刷效果，因黄版是浅色，首先印刷，经后三版叠印后，龟纹自然消除。品红、青版绝不允许有龟纹出现。 丝绒涂料网印的丝网版制作 一、为保证制版、印制质量须认真择选网框 1、张力充分。 作为网框的材料应具有能耐丝网张力的充分强度，因为在绷网时，丝网对网框产生一定的拉力和压力，这就要求网框要有抗拉力强度，若强度不够框就会找曲，就会变形，就印不出好的丝绒产品。 2、坚固耐用。 网框在使用中要经常与水，粘合剂接触，以及受温度变化的影响，这就要求网框不发生歪斜等现象，以保证网框的重复使用，这样可减少浪费，降低成本。 3、操作轻便。 在保证强度的条件下，网框尽量选择重量轻的，便于操作和使用。 4、粘合性好。 网框与丝网粘接面要有一定的粗糙性，以加强丝网和网框的粘接力。 5、尺寸合适。 生产中要配置不同规格的网框，使用时根据印刷尺寸的大小确定合适的网 框，可以减少浪费，而且便于操作。 二、关于绷网 1、绷网的工艺过程。 绷网首先按照印刷尺寸选好相应的网框，把网框与丝网粘合的一面清洗干净，如果是第一次使用的网框，需要用细砂纸轻磨擦，使网框表面粗糙，这样易于提高网框与丝网的粘接力，如果是使用过的网框也要用砂纸磨擦干净，去掉残留的胶及其它物质。清洗后的网框在绷网前，先在与丝网接触的面预涂一遍粘合胶并晾干。 绷网时，用手工或机械绷网，丝网拉紧后使丝网与网框贴紧，并在丝网与网框接触部分再涂布粘合胶，然后干燥，注意粘合胶不宜涂布得过厚或过薄，在干燥时，可用橡胶板或软布，边擦拭粘接部分，边施加一定的压力，使丝网与网框粘接得更牢固。待粘合胶干燥后，松开外部张紧力，剪断网框外边四周的丝网，然后用单面不干胶纸带贴在丝网与网框粘接的部位，这样可起保护丝网与网框的作用，以保证丝网印版的有效使用。 最后用清水或清洗剂冲洗丝网，待丝网晾干后，就可用于感光胶涂布(制版)。绷网的工艺流程如下。 选 框 清洗网框 干 燥 干 燥 预涂粘合 胶 选 网 绷 网 涂布粘合 胶 干 燥 修 整 贴不干胶纸带 洗 网 2、绷网的基本要求。 (1)整个网面张力均匀，各方向上的网线在其弹性限度内受力均匀。 (2)网丝互相平行，经纬方向的网丝互相垂直。 (3)在一段时间里增量绷网，达到不增加绷网张力而不再出现松驰的程度。 (4)丝网绷在网框上，作用于网框和网布上的力相互抵销无张力损失。 3、正确的绷网方法。 (1)为了使绷好的丝网的经纬丝尽可能与网框边保持垂直，在把丝网夹入绷网机夹头时要夹得平直;在启动绷网机时要逐步加力，使绷网慢慢拉伸、拉平、拉紧直到拉到最高值，这时再沿夹具边口仔细检查经纬平行于夹具的情况，如发现严重的不平行时，应松下丝网，重新夹网和重新慢慢给力到最高值。绷网时切忌突然给力到最高值，这将会造成张力不匀，经纬扭斜，会形成制版龟纹。 (2)为了保证良好的印刷适性，必须对绷网张力加以控制，绷网张力太大，易撕破丝网，绷网张力太小，丝网松软，易套印不准或印瞎网点。适度的张力能保证晒版、印刷的尺寸精度，套印准确，丝网在刮印过程中回弹性良好，网点清晰而耐印。 在绷网过程中，为了使丝网得到均匀一致的张力，要求随时用张力计测量丝网的张力大小，达到标准张力值时，应停止给力，使丝网静置10~15分钟，进行时效处理，以使张力进一步均匀传导并使张力稳定。用张力计测张力时，一般采用五点测试法，即在网框中心与四角选择五个测试点，在每点经向纬向各测一次，其张力值均应在标准范围内，但各点差距越小越好。大型网框可采用六点或九点测试法，测试方法同上。绷网后的48小时内张力有明显下降的趋势，三~五天后则下降不明显，六天以上基本稳定，因此绷网应有储备，最好预先绷好备用，避免急用现绷。 最常用的张力计有牛顿/厘米(N/cm)张力计和毫米(mm)张力计两种。 各种丝网采用毫米(mm)张力计时，一般控制的张力值参考如下: 真丝网 1.2~2.2mm 尼龙丝网 1.5~2.5mm 聚酯丝网 1.3~2.3mm 金属丝网 1.5~2.3mm (3)经测定张力和时效处理后，网框紧贴于丝网上即可用粘合剂粘牢。常用的粘网粘合剂为聚乙烯醇缩醛胶(培爱夫胶)，应予先用刷子把胶涂在网框的粘网平面和外侧面上，干燥后备用。绷网时把涂好胶的网框按所需要角度或垂直地平放在绷网平台上，使网框顶住丝网，再用干净棉丝浸沾工业酒精或丙酮少许，迅速用力擦压网框的粘网面，即可使丝网框粘牢，十五分钟以后便可用剪刀裁开丝网，并用同样方法把多余丝网与框外侧面粘牢(应留有余量)，清边后便完成了绷网工序。 4、绷网中应注意的事项。 (1)保证强力的均匀度。 在绷网过程中，四边施加的力必须尽可能保证大小相等，方向相反，即应当选用能够四面拉紧的绷网机(具)。 因为施加于任何一边的拉力都将由三个力来平衡，其中已有一个力且反向的，但大小要小得多。 (2)保证丝网方向的一致性。 网丝方向一致性是指丝网的平行和垂直性，在绷网过程中，如果施加力的方向与网丝成一角度，就会完全破坏丝网方向的一致性。 此外，绷网机夹头如果能在绷网期间横向移动，将有助网丝方向的一致性，一般来讲，采用可横向移动的多夹头绷网张力最均匀，而夹爪愈长，间隔愈大绷网张力就愈不均匀。 无论采用什么形式的绷网机，其四角的张力都会大于中央区域。 为了使图纹部张力均匀，必须使绷网夹短于丝网的边长，这样四角上就会形成弱力区。 在生产中，一次同时绷粘数不网框也可以使绷网张力大体上均匀一致。 (3)应对网框施加予受力减小变形量。 在绷网的同时，网框予先受力或者绷网之前予先受力。 1、直接法各工序要求。 根据图直接法制版的流程，现将各工序的工艺和具体要求分述如下: (1)丝网的前处理。 在直接法中，进行丝网前处理的目的有两个: 第一目的，是防止在曝光时光滑的丝表面产生漫射，使版膜的细线、细点有良好的再现性。第二个目的是使版膜与丝网有良好的密合性能，使版坚固耐用。 在进行精细线条或半色调制版时为达到第一目的，要选择黄、红、橙色丝网，以使吸收光线防止乱反射。为了达到第二个目的，应对丝网进行化学或物理的处理，使丝网脱脂，其方法可用洗衣粉、洗洁剂、乙醇等作为清洗剂进行清洗。清洗丝网的两面并用清水冲净，经热风干燥后待用。注意勿用肥皂或汽油精洗，以免影响感光胶(膜)附着牢度。 (2)感光液的调制。 直接制版用的感光胶有多种。其感光的时间、感光液的配方、解象力、耐溶剂性、耐水性均不同，应选择合适的使用。 重氮感光剂是国内较普遍使用的一种，是在聚乙烯醇与少量的聚醋酸乙烯酯乳剂中加入若干助剂制成的。在使用时，应依照各乳剂的要求把一定浓度的重氮盐的水溶液加入乳剂中，使其具有感光性能。在使用时，应依照各乳剂的要求把一定浓度的重氮盐的水溶液加入乳剂中，使其具有感光性能。乳剂中加入重氮盐感光剂后，应该充分混合，搅拌，在冷暗的地方放置八小时之后才能使用。因刚刚混合的乳剂气泡多，混合不充分，如果马上使用，版膜易产生针孔，达不到 规定 关于下班后关闭电源的规定党章中关于入党时间的规定公务员考核规定下载规定办法文件下载宁波关于闷顶的规定 的感光度。保存时要在冷暗处，最理想的是放在电冰箱内。 最近从防止公害的观点出发，重氮盐开始取代作为感光剂的六价铬(重铬酸 盐)。重氮盐的感光度比铬酸盐稍差一些，但毒性小，不易产生暗反应。把重氮盐的混合液放在冷暗处可以保存数月，如果将聚乙烯醇乳剂和重氮盐分别存放，可更长期保存。 国产的有两液型的，两液型是将重氮盐和聚乙烯醇乳剂分开保存的，三液型是把重氮盐、染色剂、聚乙烯醇乳剂三者分开保存的。但不论那一种都应根据配方要求的量来配制。 (3)感光液的涂布。 在丝网上涂布感光液，有以下各种方法: A、用不易掉毛的平毛刷涂布; B、用薄塑料板涂布; C、用回转涂布机涂布; D、用不锈钢刮斗涂布; E、用丙烯和其它材料的刮斗涂布。 以上各种方法中，经常使用的是不锈钢刮斗涂布法。虽然涂布小型版是方便的，但要求感光液必须有相当好的流动性。如图50所示。 刮斗是用来在丝网上涂布感光剂的工具，也称上网浆器。常用刮斗多使用不锈钢材料制作，这种刮斗具有重量轻，使用轻便，耐腐蚀性强，不易生锈，制作方便等特点。上网浆器，是手工在丝网上涂布感光胶的专用工具。刃口处要求平直光滑。上网浆器其长度应略小于丝网框内距，国内可提供60mm、250mm、300mm、400mm、500mm和600mm六种规格供用户选用。如有特殊需要，还可按要求加工成其它规格。 刮斗有两种用途，一是涂布感光胶，二是用于封网。涂布感光胶时，先将感光乳剂倒入刮斗内，一般倒入量不超刮斗容量的1/2。 将清洗干燥的丝网框斜靠于支撑架上，刮斗内倒入感光胶后，刃口紧贴丝网，刮斗与丝网或60?~70?倾角，用双手握住刮斗，待刮斗刃口和丝网接触处全部有胶后，轻微用力，均匀地由下向上刮动。运动中间不要停顿，使感光胶均匀地涂布在丝网上。一般网框内侧丝网面可刮涂两次，接触承印物一侧丝网可刮涂三~六次。但不宜使胶层太厚，过厚不易显影。 刮涂后擦净丝网边缘部分多余的感光胶。为了节约感光胶，可在网框内图文以外部分相应刮涂封网浆。 刮斗质量的好坏，直接影响丝网印版的质量。应该注意的有以下几方面: 首先是刮斗与丝网接触的刃口边，必须保证较高的平整度，不能有碰伤的良迹。如果平整度低或有碰伤，涂布后的膜层则会出现条痕或膜层厚度不均匀的现象，从而使印刷后的图文线条出现毛刺和墨层厚度不均匀。 其次是要求刃口边缘光滑，如果忽视这一点，在涂布时则会造成刮伤丝网的后果。 第三是由于绷好的丝网有一定的弹性，刮涂时容易出现膜的厚度不均匀的现象，即:中间部位膜厚而四边膜薄。为避免出现这类问题，通常制作刮板时使接触丝网的一边略呈一定的弧状。这样可以避免因丝网弹性造成的膜厚不均匀的现象。 第四是，在制作刮斗时尽量选用不生锈、耐腐蚀、重量轻的不锈钢材料。 涂布不能过快，过快感光液起泡，膜面就会产生针孔。这样涂布一次后，将丝网上下颠倒再涂布一次并干燥一次。第一次干燥要充分，若用34?热风干燥的话，可缩短干燥时间，提高效果。如果温度超过40?，感光速度快的感光液，有产生热灰翳现象有危险，必须特别注意。 完全干燥后，再以同样的方法反复涂布膜面二至三次，至膜面产生光泽为止。涂布槽压在丝网上用力的大小和涂布的速度虽然每个人各有不同。如果把涂布斗往返一次当成一个工序的话，所能涂布的感光膜的厚度干燥后为1.2,1.6微米。如果往返两次作为一个工序，则可减少工序数。 这种涂布斗的涂布法稍加练习就能掌握。若工序数为一定的话，膜的厚度也可以达到一定。如要求再严格时就必须用膜厚计来测量。 无论用何种方法涂布，都必须做到涂布的面无班点，厚度均匀，干燥后能产生光泽，这才算是涂布的好。涂布感光膜的厚度要根据承印物的要求而定例如印刷较软的乙烯树脂之类易于着墨的承印物，涂布层可薄些。但是在印刷金属，硬烹板或玻璃、陶器之类时，墨层必须厚些，为了使印刷的线条流畅，丝网涂布层厚些是必要的。但是涂布层的厚度也要有限度，超过了限度会影响丝网印版的透墨量。 (4)感光膜的干燥。 感光膜的涂布和干燥在黄灯下进行最安全。如前所述，使用热风干燥感光膜，最重要的是要注意温度。 感光乳剂在液体阶段感光度低，感光度随着涂布膜的干燥而上升，完全干燥后才能达到规定的感光度，所以晒版前应充分干燥，并且要做到在干燥后短时间内完成晒版。有很多因干燥不充分以致造成晒版失败的例子。 干燥时如果膜面落上灰尘，也会产生针孔，所以膜面干燥的操作间内，必须注意不要有灰尘。 (5)晒版。 感光膜完全干燥后要尽快晒版。要把阳图版的膜面密合在感光膜的面上曝光。 在曝光前应对底版做进一步检查。底版的空白部分，其透明度越高越好，透明度高则光通量大，感光胶固化完全，显影后图象清晰，边缘整齐。 曝光应该在专用丝网晒版机中进行。晒版机是晒制高质量的丝网版的主要设备。 由粗线条或色块组成的图案可以用日光或自制简易晒版机晒版。 在晒制由精细线条或网点组成的图案时，则必须使用带有真空压紧装置和经过选择的光源组成的专用丝网版晒版机。 曝光中最重要的环节是使丝网和底版紧密贴附。丝网和底版接触不实，晒出的图必然发虚，严重时会完全报废。从这个意义上讲，带有抽真空吸附装置的晒版机将是用户的最佳选择。 晒版用的光源一般采用弧光灯，此外也有用高压水银灯，卤素灯、氙灯的，还有使用一般的白炽灯和日光灯进行晒版的。不管那种光线，都要做到能使感膜硬化，最理想的光源是能发出从紫外至青紫波长的光源。 晒版前，必须确定阳力图软片的正面和背面。应先检查正片，丝网感光膜面和晒版架的玻璃面上是否有污点或灰尘。然后将正片和绷框版膜装入晒版框内密合，再从玻璃面检查一次，如果正片图象放在了网框的正确位置上，即可通电曝光 了。 晒版的全部工序中，最重要的是曝光条件，如曝光条件搞不好，晒版就会失败。 曝光是利用感光胶的光化学变化，即感光胶受光照射部分产生交联、固化;而未受光部分不产生交联和固化。用水或其它显影剂冲洗显影，制成图纹通孔部分可透过油墨，制成可供丝网印刷的网版。 曝光是从量变到质变，产生飞跃的关键工序。晒版是制版过程中至关重要的环节。制版质量的好坏往往取决于光源、感光体表面与光源的距离及曝光时间等因素。 曝光条件要依照乳剂的种类、感光胶的涂布厚度、光源至膜面的距离、曝光时间等决定。为此，应预先进行试晒求出合适的数据，根据数据进行实际作业。 (6)光源与感光面的距离。 光源与感光体表面的距离是晒版的一个重要条件，确定距离，还要考虑光源强度等因素，一般情况下，光源与感光体表面之间距离如果很小，就会造成版面中间部位曝光过量，而且产生版面中心与版面边缘曝光不均匀。反之如果光源与感光体表面间的距离过大，则会造成曝光不足或产生晕影，因此，不难看出光源与感光体表面的距离二者间有着密切的关系。 正片图象若是正方形或长方形时取对角线为D，若是圆形时取直径为D，光源和曝光面的距离为F时，至少要在正片的对有线或直径的一倍半以上的距离处放置光源。如果是管状排列的荧光灯，光源与感光面的距离可近一些，如果用F?1.5D关系式，确定光源与感光体表面的距离，就能较好地掌握二者间关系，避免曝光过量或曝光不足的现象。 (7)光源与曝光时间、距离的关系 光源与感光膜的距离及曝光时间，应根据感光材料的要求和晒版机使用光源的要求而定。在一般情况下，如果在距离为50厘米处放置光源，曝光时间3分钟为合适时，若距离为2倍即100厘米时，曝光时间应成为12分钟，是原来的四倍。可是实际上是9分钟，为原来的3倍即可。曝光时间与光源到感光体表面之间的的距离固定时，光源照射强度越高，则曝光时间越短，光源照射强度越低，曝光时间越长。如果光源照射强度为一定时，光源到感光体表面距离越大，曝光时间就越长，反之，曝光时间就越短。 在实际制版时，要根据所使用的光源、感光材料等来确定光源到感光体表面的距离以确定合理的曝光时间。 (8)光线的照射方法。 光线应为垂直于感光面的平行光线。如果采用日光光线，则应把网版放置在太阳直射的位置上，不过太阳光并不是时时都有的，同时由于季节关系光线有强弱的变化。 用弧光等点光源时，因曝光时间可延长，在许可的条件下距离以远些为宜。 最不好的是来自不同角度的交叉光线，这时可在光源与感光面之间放一片毛 玻璃使光线扩散，光源条件可得到改善。 (9)显影。 把曝过光的印版浸入水中一两分钟，要不停地晃动网框等未感光部分吸水分膨润后，用水洗即可显影。显影应尽量在短时间内完成。有时用3.5~5.5公斤/平方厘米的喷枪，从两面喷水显影。由于感光液的种类不同，有的容易显影，有的不容易显影，但无论如何都必须把未感光的部分完全溶解掉。图案细时，要用8—10倍放大镜检查细微的部分是否完全透气才行。显影完了，再用海绵或吹风机迅速除去水分进行干燥。 由于感光液的种类不同，对聚合度高的聚乙烯醇乳剂膜和耐溶剂性大的乳剂膜，应用温水显影。 对于尼龙感光膜多用工业酒精来显影，直至最细的图象能充分显出后，仔细检查，图象全部清晰显出即可用清水冲洗干净，烘干即可。显影用的酒精可保留，多次使用。 由于感光材料的性质不同，制版要求和显影要求也就不同，通常不同感光材料所采用的制版方法和显影方法如表。 表17 不同感光材料的制版方法和显影方法 感光材料名称 制版法 显影方法 重铬酸盐系乳剂 直接法 水显影 重氮盐系乳剂 直接法 水显影 重铬酸盐胶片 间接法 水显影 重氮盐系胶片 间接法 水显影 铁盐系胶片 间接法 水显影 (10)干燥。 显影后的丝网版应放在无尘埃的干燥箱内，用温风吹干。丝网版烘干箱是制版专用设备。用于对丝网清洗和涂布感光胶后的低温烘干。烘干温度一般可控制在40??5?。 丝网烘干箱可分为立式和卧式两种。 烘干箱应配有自动控温系统和定时装置，并保持箱体内的清洁。 立式烘干箱占地面积小，适用于面积较大而精度要求不高的丝网版。 卧式烘干箱占地面积大，适用于面积较小而精度要求较高的丝网版。 两种烘干箱分别为多排式和多层式，可保证多块丝网版同时烘干。 烘干时事先应把网版表面的水分吹掉，避免干燥时水分在丝网表面下流动而产生余胶，影响线条边缘的清晰度。如果有固膜剂处理版面，在水洗完毕后即可进行，注意布流均匀。 网版干燥后，可在透光检验台上进行检查，是否有气泡砂眼等污迹染痕，图线边缘处可用胶液进行修整。 (11)版膜的强化及修正。 在印版干燥前或干燥后，为了强化版膜，提高耐水性及耐溶剂性，可采取涂布无水稀铬酸液的做法。但从防止公害的角度出发，是不宜使用铬酸系药品的。最近，市场上已有毒性比较小的版膜强化剂出售。 其次，为了堵塞针孔或版上不应有的开孔部分，可用堵网液或制版用感光液涂抹堵塞。 印刷过程中，网与框的结合处有时会产生漏墨现象。尤其是用粘合剂固定时比较容易产生漏墨现象，这时应以适当的材料遮挡，防止油墨溶剂漏出与粘合剂接触。 为了增强版膜的耐印力，可将修整后的印版再曝光(二次曝光)，时间长短视光线强弱而定，残留在网版上的胶膜经再次受紫外线照射，可更加坚固耐印。 网版的检验是整个制版工作的最后工序，也是极其重要的工序。显影之后曝露出小缺点可以通过修版纠正，如果发生重大缺陷，则必须重新制版。在网版的质量检验中，至少要重视以下几个问题。 A、曝光时间是否正确 除用密度梯尺对照检测是否达到使胶膜硬化的曝光时间外，还可以看底版的精细部分在丝网上的再现程度如何，要观察线条是否完整，边缘是否清晰，锯齿形是否严重等等。 B、网孔是否完全通透 检查丝网印版质量，包括图文是否全部显影，图文网点、线条是否有毛刺、残缺、断笔及网孔封死等现象，如果发现上述状况后应及时采取各种方法进行补救，可以考虑重新制版，以确保以后的印刷质量。 只有十分通透的网孔才能使丝印油墨顺利通过。如发现丝网版上该通透的网孔仍被胶膜封闭着，应再显影。仍无效果时，则应重新制版。 C、检验各种感光材料的适应性能 不同的感光胶膜有不同的适应性能，使用有机溶剂作为稀释剂的印料，应选用耐溶剂的感光胶膜。使用水溶性涂料作为印料，则应选用耐水型感光胶膜，二者不可混淆。这种检验工作应结合使用说明书，并对承印物有所了解时，才能正确掌握。 检查网膜是否存在气泡、砂眼以及靠近网框的四边未被封网情况。对气泡、砂眼应及时补救。对四边丝网进行封网，以避免印刷时造成漏墨。用胶纸带将丝网与网框粘合部分粘贴。 检查晒版定位标记，是否符合印刷的要求。 2、直接制版法故障及原因。 (1)显影中感光膜流失不能成版 A、曝光不足造成的，应延长曝光时间。 B、感光剂的剂量不足或失效，感光度降低造成的。应多加些感光剂，但不得过量，过量会产生针孔。 (2)整版图象产生浅淡的灰翳。 A、由于感光液的涂布、干燥工序的工作场所过分明亮所造成，为此要改在黄色灯光下进行作业。 B、因正片密度不足所造成，要采用更高密度的正片。 C、若正片密度正常时，是因曝光时间过长所造成，应减少曝光时间。 D、因为感光液涂布和干燥时，加热过度所造成，应改用冷风吹干。 E、因曝光时间不足，显影不充分所造成，应延长曝光时间，充分显影，并将 版面多余的水用海绵或吸水纸迅速除去进行干燥。 (3)图象的细微部分不显影: A、其原因是曝光时间过长。 B、正片表里颠倒，正片与感光膜面贴合不良。 C、防止产生散射的丝网前处理不充分。 D、感光膜过厚及感光液的种类选择不适当或感光液失效。最好不使用高温光 源，以防乳剂硬化。 (4)如果涂布后的丝网印版存在大量气泡，其原因: A、丝网脱脂处理是否充分。 B、涂布感光胶前丝网清洗是否干净。 C、在涂布过程中注意丝网烘干后和感光胶的温度是否温差较大。 D、感光胶的保存温度是否过高。 E、感光胶和涂布层是否过薄。 F、涂布速度是否均匀。 (5)版面针孔过多，其原因: A、尘埃是造成的主要原因。 B、有时是因感光液自身起泡所造成。 C、使用涂布刮斗时，涂布刮斗移动过快也容易起泡产生针孔。 D、加入感光剂过量也会产生针孔。 E、涂布面是很容易落上灰尘的，所以必须保持工作场所的清洁，如晒版玻璃 面、阳图软片面、感光液涂布面都必须保持完全清洁。 F、可在感光液中加入少量辛醇作为消泡剂。 (6)如果丝网印版显影后出现明显的气孔，其原因: A、显影后是否进行了高温烘干(这是应该注意的)。 B、是否使用了保存期很长的感光剂。 C、是否有灰尘落入感光胶内。 D、感光剂和乳剂混合时是否注意了充分搅拌，是否待气泡消失后使用的。 E、掌握曝光时间是否合适。 (7)如果在晒版后出现了图文分辨率不高的情况，其原因: A、显影是否充分;显影后是否使用清水加压冲洗。 B、二次使用的丝网，使用前是否已清洗干净。 C、丝网是否处于水平位置干燥。 D、是否选择使用了分辨率高的感光胶。 热固型活性染料在织物印花浆中的拼色和选用 1、实用色称、拼色及色光调节 用红、黄、蓝三种色可以配成各种色， 一次色 红 黄 蓝 黄 红 所以品红、黄、蓝(青)称为三原色，又称 一次色，它们色纯没有和其它色混和;两种 二次色 橙 绿 紫 橙 原色相拼产生的色叫二次色也叫中间色;又 以二次色相拼产生的色叫三次色。 三次色 橄榄 灰 棕 例: 关于色光的调节:也就是利用对比色有相互消减的特征来调节其色光。例 如: 黄光蓝加上微量紫?红光蓝 红光蓝加上微量绿?黄光蓝 蓝光红加上微量橙?黄光蓝 黄光红加上微量紫?蓝光红 蓝光黄加上微量橙?红光黄 红光黄加上微量绿?蓝光黄 蓝光黑加上微量橙?纯 黑 又以如何提高色纯度的拼色来调节色光。例如:蓝光红加上红光蓝拼得纯 紫，依类而推。 拼色及色称 朱红:红中偏黄 大红:红中偏橙 曙红:红中偏紫 玫红:红中偏蓝 深红:红中偏黑 妃红:浅色玫红 桃红:更浅的玫红(不同于三原色桃红) 老红:红色中同时带有黄光和蓝光 紫红:红色中带有较重的蓝光 桔红:红多黄少 紫色:是红与蓝配成(色光可以用红或橙来调整) 雪青:紫色偏白 青莲:蓝多红少 红莲:红少蓝少 紫占:紫色配上微量的灰 紫红:紫色配上少量的红 明黄:黄色中带有较重的蓝光 黄 :纯粹的黄 淡黄:黄中偏白 柠黄:黄中偏绿 中黄:黄中偏橙 土黄:黄中带黑 桔黄:黄中带橙(黄多红少) 金黄:黄中带红 嫩黄:浅色的黄 米黄:浅色的黄中带微量橙 密黄:深色的黄或称鹅黄 橙色:红和黄 棕色:用橙与紫，或红与绿，或红与少量灰拼合均可 红棕:红与少量灰拼得 黄棕:黄与灰棕再加上微量红 天蓝:纯粹的蓝 湖蓝:蓝中带黄的浅蓝 群青:蓝中带紫 普蓝:蓝中带黑 翠蓝:蓝光较重的蓝 靛蓝:蓝中红光较重 藏青:蓝中红光及微量的黄 浅蓝:中蓝色较浅 中蓝:较浅的天蓝 淡蓝:蓝中带白 艳蓝:蓝中带红 宝蓝:蓝中带黄及微量红 绿色:蓝和黄配成 中绿:黄和蓝配成并加微量橙 淡绿:绿中带白 深绿:蓝多黄少 翠绿:黄多蓝少色较浅 墨绿:绿中带红加上少量灰 橄榄:绿和桔或黄和紫配成 灰绿:绿加适量红或橙 草绿:黄多蓝少 墨 :是蓝为主体的三次色 灰 :浅的墨 中灰:浅的灰色 淡灰:灰中加白 银灰:灰中加黄 铁灰:灰中加红 蓝灰:灰中带蓝 2、K型M型活性染料在织物印花浆中的拼色和选用 染料的色光代号 B 蓝光 D 深色 G 绿色 J?Y 黄光 O 橙光 V 紫光 P 适宜印花 R 红光 (1)黄光大红:以艳红K—2G为主 如黄光不足拼以适量艳橙K—GN，如黄光太重拼以适量艳红K—2BP。 注:该色是理想的中浅色，有色泽艳亮的特点，给色递升极限量为6%，易洗度好。 (2)青光大红:以艳红K—2BP为主 青光不啼拼以适量艳红M—8B。 注:该色略带青光，色光艳亮、溶解度高，易洗性好，宜作深中浅色，较明亮，给色递升极限量为7%。 (3)蓝光玫红:以M—8B艳红为主 注:该色青光较重，递升力高给色深浓，但对金属离子敏感，溶解困难，宜加六偏磷酸钠或纯碱0.3~0.5%助溶。 (4)深红:以M—8B为主拼以适量K—2BP及微量K—GL或K—GR蓝 (5)艳大红:K—2G艳红+K—7R艳澄 (6)紫红:以M—8B为主拼以适量K—GR蓝 (7)紫占:K—3R紫加以少量M—4C蓝 (8)红光艳橙:以艳橙K—7R为主再拼以其他染料调整色光 注:该色是橙中最好的品种，易洗性好，给色递升极限为8%，故可作深色。也可用K—GN橙加K—2G红或K—2GN橙加K—2G红配得。 (9)黄光橙:以艳橙K—GN为主 注:该品种色泽鲜明，直接性小，洗涤性好，给色递升极限为7%，适作中深色，如作浅色牢度差则加K—6G黄或M—5R黄。 作浅色建议用M—5R+K—2RA金黄。 (10)嫩黄:以K—6G为主 注:该品种给色递升极限为7%可作深黄;其色光以M—5G为最纯，以M—7G为最鲜明。 (11)淡黄:以M—7G嫩黄但色光偏绿不及M—5G纯 (12)老黄:以K—RN为主 注:该品种洗涤性差，易沾色所以用量不宜过大，只宜作小面积印花，如面 积稍大可选用M—5G黄加微量K—BR棕。给色递升极限为5%。 3 (13)桔黄:K—GN橙加K—2BP 注:该品种色泽艳亮，易洗性好，给色递升极限为7%。 (14)金黄:以K—2RA为主 注:该品种带红光艳亮溶度大，给色递升极限为6%，易洗性一般，稍易沾色 宜作大面积深色。 但作浅色宜K—RN黄加适量K—2G红，该品种带黄光较纯，鲜艳度好，易 洗性差。 (15)棕色:以K—BR为主 3 注:该品种红光较重，如要黄光则改用K—GR。 (16)黄棕:K—GR加微量至少量K—3R紫 (17)深棕:K—BR棕加K—RN黄必要时加微量K—BR黑 3 (18)淡棕:K—BR棕加K—GR黄棕少量 3 (19)红棕:K—BR棕加K—3R紫(适量) 3 K—GR加K—3R紫加微量K—BR黑 K—GR加K—2G红加K—3R紫 (20)黑棕:K—BR棕加K—BR黑 3 K—BR棕加K—BRP灰 34 K—GN橙加K—BR黑加K—3R紫 K—BR棕加K—BRP灰加上微量K—BR黑 34 (21)艳绿:K—GL翠蓝加K—6G嫩黄如深度不足加少量K—GR艳蓝 (22)中绿:K—GR艳蓝加K—6G嫩黄必要时加微量K—GN橙 (23)深绿:K—GR艳蓝加K—RN黄再用其他色调整色光 K—GR艳蓝加K—GP翠蓝加K—6G黄 (24)墨绿:K—GR艳蓝加K—RN黄加K—BR黑微量 K—6G黄加K—GR蓝加K—BR黑微量 K—GR蓝加K—GR棕加K—BR黑微量 K—5R黄加M—4G蓝酌情加K—BR黑 (25)淡绿:K—6G黄加K—GL翠蓝 注:该品种色光明亮。 (26)橄榄绿:K—GP翠蓝加K—GR棕(如需加深可知一些K—GR蓝) (27)茶绿:K—RN黄加少量K—BR黑 (28)深蓝:M—4G蓝 注:该品种色光偏青是深蓝的好品种。 K—3R艳蓝加K—R深蓝 K—GR蓝加K—R深蓝 注:K3R蓝提升率不高只宜作中浅色。 (29)红光蓝:K—GR蓝加K—3R紫 (30)青光蓝:K—GL翠蓝加K—GL蓝 (31)中浅蓝:K—3R蓝(偏红光) (32)艳蓝:K—GL翠蓝加K—3R紫微量 (33)青莲:K—3R紫必要时加K3R蓝微量来调整色光 注:该品种给色递升极限为7%，易洗性一般，不宜作深浓色以防沾色。 (34)深翠蓝:K—GP翠蓝为主 (35)浅翠蓝:K—GL翠蓝为主 (36)灰:以K BRP为主 4 注:该品种色光偏红，给色递升极限为4%。 (37)深灰:以M—2R黑为主 注:该品种递升力差，稍易沾色，仅作深灰使用。 (38)黑:K—BR元加K—3R紫以K—RN黄、K—BR蓝调节色光 注:该品种递升极限为13%，易洗性尚可。 台板工操作 规范 编程规范下载gsp规范下载钢格栅规范下载警徽规范下载建设厅规范下载 一、台板清洁: 要求:清、足、尽。台板存浆要洗尽、洗清。台板二头不能有存浆、存水。 二、严格按工艺要求准备贴绸浆。 三、拦浆:要求均匀，边无积浆，余浆必须收尽。 四、拉绸:上下用力均匀，绸边必须平直，无弯曲，纬斜不得超过4公分。 五、平绸:上下用力均匀，角度保持垂直，无皱印及各污渍。 六、贴绸:起点线在二个规距眼中间偏后5厘米左右，拉绸时绸边按标准做到平齐，平绸在拉绸拉出4~5M开始，平绸至拉绸人1米左右停下，再开始下一个循环。(开始平绸时平绸棒向后退1米左右再向前平绸) 七、刮印: 1、查花版:将花版从花版架中抽出，在灯光下或亮处查花版是否完好。查后如完好，须清洗花版。 2、选择刮刀:根据工艺卡要求和花型特点，选择好适合于花型的刮刀。 3、加浆:浆花版夹在左腰上左手放刮刀，右手加浆，然后将花版平端放在台板始刮处，操作时色浆不准落地。 4、刮印:刮刀垂直于花版平面，双手用力均匀地推出刮刀，身体随刮刀的行进而前倾，背挺直，腰弯曲。刮印超过绸边3~5厘米时两手抬起刮刀。(离花版5~10厘米两手抬起要平直)。将色浆用力均匀地刮至绸边2厘米以下，两手同时轻轻放下刮刀。 5、起版:两手同时握紧花版把手，轻轻提取绸面10~15厘米，再微微提起对面V型轨道内的钉脚向前移步，并准备套入下一规距眼。 6、移步:准备起版平移套入下一规距眼时，前脚往左平移至66厘米左右，后脚跟上后再进行下一个动作。(右向行走刮印的，前脚往右平移66厘米左右)。 7、揩版:中途需揩花的花版，一定要在台板端处揩擦，正反面要均匀，擦净。 8、倒浆:刮印完毕，花版拖至台板端处，用右手夹版，用左手拿刮刀倒尽色浆，严防色浆落地。 9、洗版:每次刮印后的花版均需冲洗，要做到不碰破，不塞煞，不残留色浆，不碰动铁脚，将花版轻轻放入花版架。 丝绒涂料网印 印花过程中，无论是机械的还是手工的，需要调节或控制的因素很多。尤其是手工操作，各种因素都要由人来调整。在织绒上进行丝网印花的操作要领是:思想要集中;刮板推动用力要均匀，角度要一致，带浆要均衡，收浆要干净。在操作过程中要做到边操作、边检查和互相检查，要做到套印准确、粗细均匀、深浅一致。印版排列次序原则是先深后浅，先细后粗。 台板网印工基本常识 一、刮板材料: 目前用的不锈钢刮板，橡皮厚度为9~10MM，露出部分为25~28MM，作为刮刀的橡皮要细腻不含有砂粒或气泡。刮刀的硬度要适中，硬度小有利于色浆透网量的提高，但过软也会造成收浆不净等问题，过硬容易跳刀和造成露底等现象。 二、刮刀选用: 刮刀的好坏，直接影响印花质量，刮刀口要求平、直、无缺口、无高低，如有问题必须把它磨好。要求如下: 1、元口刮刀:一般用于花型面较大的花型和底色印花，适应品种乔其、双绉等。 2、小元口刮刀:一般用于小面积花型，也可用于薄织物的底色印花及绉类织物的细茎、泥点，适应品种较广。 3、薄口刮刀:一般用于细茎泥点及小花，适应电力纺、真丝缎等品种的印花。 三、印花操作六条准则: 1、做好上班前色浆、台板浆、坯绸、纸版、工艺色单、选用刮板等准备工作。 2、做好交接班工作、交清质量、设备、纸版存在的问题，交清清洁工作。 3、贴有防止绉印、缩脱。拉布要直，防止纬斜、弯曲。铲浆要均匀，防止浆厚薄影响正面起花、浆渍、露底。 4、括印前必须做到“三查四对”。 A、查纸版是否漏漆、损坏。B、查花型是否正确，铁脚是否松动。C、查纸版是否平整。E、对色单。F、对坯绸。G、对纸版。H、对色浆。 5、刮印推出去收回来时压力要均匀，推到边，收得足，带浆要均匀，收浆要干净，掀纸版要平稳、轻、快。防止细茎、泥点粗细、塞刹、毛脚、糊边、拉浆、边泡等。 6、操作距离要掌握好花型大小、干燥程度，防止顶脱，做到后套监督前套，捎布查全面。发现问题及时向有关人员反映，并提出改进意见。 四、贴绸: 铲浆贴绸:可分为干贴和湿贴两类。 1、干贴铲浆时应注意无厚薄、拉浆，以免造成浆迹印和色泽不匀等病疵。 2、湿贴:绢类、纱类、纺类织物用湿贴，因该品种较薄，容易拉疵，因此用湿贴可避免拉疵等，铲浆时台板浆应适当薄一些，以不缩脱为原则。 五、括印: 1、贴好绸后，在括印前要把自己括印的花版和色浆对照一下，以免产生误差，同时要检查规矩是否松动，花版是否损坏、如果漏漆发现必须修好后方能生产。 2、在括印时要用力均匀，推到边、收得足、带浆均匀、无拉浆、收浆干净，掀纸版要平、稳、轻、快。防止细茎、泥点粗细，塞刹、糊边、拉浆、边泡等。 3、括印时要少加浆、勤加浆。刮印时要保持一定的距离，防止顶脱，做到后套监督前套，捎布查全面，发现问题及时解决。 4、印花结束后，要检查是否有垃圾、露底等，及时修理，一定要待色浆干后才能捎布。 * 以上内容在生产实践中逐步掌握。 四、丝绒网印病疵分析 近年来国内手工印花发展迅速，它有设备简单、套色数量不受限制、质量易控制等优点，使这种传统的印花方式重新被加以认识，得到广泛应用。 在印花生产过程中，由于印花台板、丝网版、刮板、涂料印花色浆、刮印操作和后处理等方面的影响，很容易在织物上造成印花疵病，使产品外观受到影响并使经济效益下降。下面对丝绒染料及涂料印花时常见的一些疵点的形态加以说明并分析产生的主要原因。 1、双比花不准(错版、套版不准、错花) 两种以上颜色的花型，印花织物上的全部或部分花型中有一种或几种颜色的花纹脱开或压叠，未印在应该的位置上，与花型标样不符，叫作对花不准。 原因:?印花版和印花台或印花机上的定位器配合间隙过大，印花版上定位器松动时，刮板运行与版面产生的力使印花版向用力大的方向移动，花纹未印在应该的位置。?印花版框变形、粘贴在版框上的丝网有局部松动或脱开现象，使印版上部分花纹移动了原来的位置。?一个花型中的每个印花版版面干湿程度相差较大，湿度大的版面较松涨或局部松驰严重，刮板运行时使版面的花纹向受力方向移 动，织物上花纹的局部或全部发生不同程度的错位。?在印花版运行期间，牵动了被印的衣片或匹面布，使已印的花纹在印台上移位。?各个印花版绷网时的丝网张力相差较大或不均匀，在受温度、湿度影响时，丝网张力大小或不均匀的版面花纹容易移位。 2、渗化(扩散、洇色) 织物上一种或几种颜色花纹的轮廓边缘向外扩展，在花纹边缘的全部或局部形成了与花纹颜色相同色泽较淡的毛糙色边，两种不同颜色的花纹相接或很邻近时还会出现第三色相，这种现象称为渗化。原因: (1)涂料印花色浆中增稠剂含量不足或水加入过多，印浆粘稠度达不到应用要求。由在印浆的流动速度较快，使织物上的花纹色浆向花纹边缘以外流动较多，形成花纹轮廓不清晰现象。 (2)印花操作时，刮板运行的速度慢、压力大、带浆量多、往返次数频繁等，都会使花纹给浆量过多，因超过了织物载浆量，色浆就向花纹以外渗色。 (3)花纹面积大、织物得浆量多时，印花后的织物较长时间多层叠放，使织物湿度增大，花纹色浆很容易向外扩散。 (4)配制印花色浆时搅拌不均匀或印浆直接加水稀释，影响或破坏了印浆在乳化状态时的稳定性。 (5)在合成纤维织物、合成纤维多于天然纤维的混纺或交织织物上印花时，因为合成纤维具有疏水性，印浆很容易向花纹外渗化。 (6)组织比较稀疏的薄织物，吸浆能力较小，对载浆量特别敏感，色浆量稍多就容易发生渗化。 3、露底(干版) 织物上的花纹没得到足够的色浆，色泽浅淡不清晰，露出了织物的底色或细花纹发生断缺的现象称为露底。原因: (1)由于版框变形将版面翘起离开了铺贴在印台上的织物，使部分花纹给浆不足(甚至产生脱浆)。 (2)刮板运行时速度快、压力小、带浆量不足、刮板橡胶太硬、刃口太尖等都容易使花纹得浆不足。 (3)花纹、部分网孔堵塞及色浆太厚，使色浆过网率降低，织物上花纹得浆不足。 (4)纱线较粗或组织稀疏的厚织物，由于织物表面凹凸不平，凹下的部分就容易得浆不足。 (5)印台局部低洼或印台凹凸不平，使织物上的花纹得浆不足。 (6)织物的严重皱折在印台上没完全展开，或铺贴衣片时造成严重皱折，印花时皱折内部和凸起的皱折两侧就不能得到色浆，而露出织物底色。 4、色差 印花织物上某种花纹的颜色与工艺标样之间或印花织物上某一种花纹颜色之间的差别称为色差。色差是由色调、亮度、纯度的差别所造成的综合结果。原因: (1)使用的涂料色浆色相、色光、色饱和度等与生产工艺要求不符。 (2)配制印浆时称量涂料不准确。 (3)盛印花色浆的容器内有不同颜色的残留色浆。 (4)印浆的稠度，织物的密度、厚度、湿度，印花时刮板运行的速度、压力、带浆量等因素，都会影响织物上花纹颜色在色调、亮度、纯度方面的变化。 5、花纹色泽深浅不均 织物上同一颜色的花纹色泽深浅不一致，花纹面积较大时呈现无规律的散片状或横向色档及有规律的纵向色档，称之花纹色泽深浅不均。原因: (1) 印花操作时，刮板运行的速度和压力不一致或带浆不均，使花纹的给浆量有多有少，织物得浆量多的花纹色泽较深。 (2)运行着的刮板跳动或稍许抬起时，版面上花纹部位残留的色浆则通过网孔到织物上，造成色泽较深的横向色档。 (3)橡胶刮板刃口弯曲不平齐、刮印时压力和带浆量不均匀，使织物上的花纹呈现有规律的、深浅不一致的纵向色档。 (4)印花台局部低凹或印花版版面离开印台上织物较远，也会使花纹给浆不足色泽浅淡。 6、重印(重影、双影、双印) 织物上花型中的花纹局部或全部呈现了双重影像，称为重印。小面积花纹和细线条易产生且较明显。原因: (1)印花台表面的人造革或塑料布较薄或绷得不紧，刮板运行时压力大，在刮板运行方向的刃口前使人造革或塑料布产生松弛，铺贴在印花上的织物也跟着移动而使花纹未能印在与印花版花纹相应的位置，产生了双重花纹。 (2)印花版版面松涨严重或局部严重松驰时，刮板运行压力稍大，在刮板运行方向的刃口前版面产生松驰，版面上花纹随之移位，织物上印得的花纹就形成了双重影像。 (3)印花时起对准花纹作用的定位器配合间隙过大或定位器松动，刮板运行时就推动了印版，刮板的往返运行造成网版移位印花。 (4)织物上印得花纹不清晰，再次刮印时，织物或版的移位，很容易产生重印。 7、蹭色 印花织物上某种颜色的花纹局部呈现与这个花纹相接或邻近的、颜色相同的、浅淡不清晰的花纹色块或色条称为蹭色。原因: (1)印版从印台上抬起高度不够，印版上有一个定位顺脱离而另一个定位器还没完全脱离时，版面的横向移动织物上花纹色浆蹭到花纹边缘以外。 (2)印版没能垂直准确地进入印台定位器，而将印版花纹网孔中的残留色浆蹭在花纹位置以外的织物上。 (3)织物上花纹得浆量过多或印版背面(与织物接触面)花纹边缘粘色浆太多时，印版抬起和放下操作不当最易造成蹭色。 8、溅色(溅点、飞色) 印花织物上呈现既无一定规律分布又无一定大小的色浆圆点(色点较大时为椭圆形)的现象称为溅色。原因: (1)刮板运行时压力小或织物吸浆能力差，在印版花纹网孔内残留了较多色浆时，如果印花台表面粘度较大，或印版版面松涨严重，或印版运行时抬起速度过快，均会由于版面的粘弹跳动将网孔内的色浆飞溅在织物上。 (2)印制较宽的横条花纹时，刮板在版面上运行过程中刃口上下跳动，容易从刮板刃口弹溅出色浆而飞落在版外的织物上。 (3)刮板在版面上运行速度过快，且色浆粘稠度低时也容易产生溅色。 9、色点 印花织物上花纹部分，无规律地呈现出的色泽深的小点或小细线，称为色点。原因: (1)调制印花色浆时，涂料色浆未充分溶开，印花色浆过滤的筛网网孔太大或挤压力量太大，使那些没溶开的涂料颗粒团通过网孔又分布在印浆中。色浆印在织物上，花纹部分就会出现许多色泽较深的微小色点，印浆搅拌时还没溶开的那些较大涂料颗粒团刮印时形成了细小深色线条。 (2)涂料印花色浆放置时间较长并已产生沉淀，一些结在一起的涂料颗粒随色 浆印在织物上也会产生色点现象。 10、花型变形(走样) 织物上花型形状与花型原样相比有明显的变形，称为变形或走样。在衣片上印制横直线条和几何图案时最明显。原因: (1)印花台表面较粘且用手工铺贴衣片时，由于用力不均匀使衣片有较大变形，印花后从印台上揭取下来的衣片又有一定的形状恢复，织物上的花型图案随着衣片形状恢复而变形。 (2)印花台表面太粘，印花后揭取衣片时用力较大，使织物伸长较多而恢复程 序较小，由于衣片变形，花型也随着衣片而变形。 (3)印花版框变形或丝网与版框粘贴不牢使局部版面松动，致使版面上的花纹变形。 11、版伤印、砂眼 印花织物上花型以外部位呈现有规律的色块、细小色点，称为版伤印或砂眼。这些色块和细小色点在衣片上出现的位置相同，在匹布上有规律地出现，其间距与印版运行间距相等。原因: (1)印花版版面花纹以外部分的版膜碰伤或经修补后还有通孔的地方，封网不牢时版膜上存有砂眼，刮印时色浆透过这些通孔而印在织物上，呈现版伤印。 (2)印版花纹以外的版膜上有小通孔，刮印时色浆透过小孔，在织物上呈现出相应的小色点，通称“砂眼”。产生砂眼主要是制版时丝网不洁净、晒版机玻璃上有污物或大粒灰尘、曝光时间不足、感光胶涂布太薄等原因造成，刮板运行使版面磨损也会产生砂眼。 12、传色 由多种颜色组成花型的印花织物上，有一种或几种花纹的颜色与该花纹印花色浆色相不符，有明显色差，称为传色。原因: (1)两种不同颜色的花纹相接时，先印的印花版花纹面积较大并给浆较多，使花纹渗化或堆置在织物上，后印的印花版挤压时，使这些先印在织物上的色浆透过该版花纹网孔进入到版内，造成后印印花版内色浆变色。 (2)印花过程中产生严重“边污”，使织物边缘或织物边缘外的印花台上堆置了较多的色浆，后印的印花版花纹与它相接或邻近时，色浆通过花纹网孔进入版内使色浆变色。 (3)印花版换用不同色相的色浆时，版内或刮板缝隙内残留着未干燥的色浆，刮板运行时将这些残留色浆混入到版内色浆中，使色浆变色。 13、花型位置不准 衣片上印得单独纹样花型的位置与生产要求不符，称为花型位置不准。 原因:在印花台上铺贴衣片的位置不准确。 14、折皱缺花 印花织物的折皱部位花型残缺不全。原因: (1)印花前的织物有严重折皱，在印花台上铺贴织物时没把折叠着的折皱平展铺开，印花时折皱包裹着的部分就不能印上花纹。 (2)在印花台上铺贴衣片时，如果台面较粘，织物较薄，若操作不慎会产生折皱印花时也会出现缺花。 15、接花不准 匹布上的连续纹样花型无一定规律地呈现花纹连续不良，称为接花不准。表现为横向(匹布纬向)空档或花纹重叠(手工印花时产生)。 原因:印花台上每段匹布之间的接印位置不准确，如果下一段匹布前端超过接印位置，超过接版印花位置的这段匹布就没印上花型，造成空档现象;如果下一段匹布前端没铺到印台上的接印位置，就会使前段已印花的匹布后端再次重叠印花。 16、边污 边疆纹样花型或单独纹样花型，并且要求有一种或几种颜色花纹印至衣片边缘的印花织物上，在织物边缘有花纹的部位呈现严重渗化，使花纹轮廓模糊或花型变形，如果两种不同颜色的花纹相接或邻近则还会出现第三色的现象称为边污。原因: (1)为遮挡花纹而粘贴在印花版下面(与织物接触顺)的纸张离织物边缘较远，即在织物边缘以外还有镂空的花纹，当刮板运行时，织物边缘以外的花纹色浆就堆置在印台上，这些色浆如果与织物连接就会使织物渗化，如果受后印印花版的压挤，就会污染织物而使花纹模糊甚至变形，两种不同颜色的花纹相接或邻近时就产生了第三色。 (2)刮板在版内运行时在花纹部位停顿，不仅使局部织物得浆量过多，造成花 纹渗化，而且同时衣片边缘也会积色造成边污。 17、白边 连续纹样花型或单独纹样花型，并且要求有一种或几种颜色的花纹应印至衣片边缘的印花织物上，呈现花纹未印到织物边缘，而有宽窄不等的空档，称为白边。原因: (1)为遮挡花纹而贴在印版下面的纸位置不当，使织物边缘局部或全部未能印上花纹。 (2)在印台上铺贴的匹布过宽或衣片过小，织物边缘超过印版花纹。 (3)在印台上铺贴织物时位置偏移，使织物的局部边缘超过印版花纹，未能印上花纹造成白边。 18、搭色 印花织物上沾污了无规律、面积大小不一、形状不同的杂色或有规律的与花型形状相反的花印，称为搭色。原因: (1)印花后的织物从印台上揭取或悬挂晾干过程中，织物上花型部位的色浆与织物互相蹭擦或触碰。 (2)从印台上揭下来的印花织物，堆置过厚过久，花型会隐印在紧贴着的织物表面。 (3)织物上花纹得浆过多、花型面积较大、手工印花匹布时，印台上没有烘干设备则容易产生搭色。 涂料网印工艺 树脂贴绸 丝网目数、根花型稿的粗细程度选择网丝一般为80120目网印程序、跳~接板网印。 先印制深色、小块面，最后印制大块面花型及白色，待自然干燥后，再 m经高温120??10?陪烘、陪烘车速为815/min。牢度要求，经高温烘后的~ 丝绒涂料产品，以水洗不掉色、不搭色、涂料不脱落为标准。 涂料、发泡网印工艺 树脂贴绸 丝网目数、印制程序同上。待自然干燥后，再经高温熔烘，熔烘温度 m120??10?，车速为815/min。作用，在发泡的同时涂料也热固定型。~ 涂料、发泡、烫金网印工艺 树脂贴绸 丝网目数、印制程序同上。待自然干燥后，先经120??10?的涂料热固定型和发泡。自然干燥后，再热压转移烫金、金箔以不飞金的为好。烫金温 cm2m度100??20?，压力为/3kg，车速为715/min。隔10 min左右，剥~ 去金箔检验后即成品量码。 涂料、发泡、烫金及闪光片网印工艺 树脂贴绸 丝网目数、印制程序同上。先印制烫金粘合剂，再印制涂料色、跳接板印制、整板网印完毕，再用红外线快速烘干，注意温度不能超过60??20?，温度太高会影响发泡效果。最后连板印制闪光片粘合剂，紧接着在粘合剂处撒上闪光片。待自然干燥后，先高温固化，固化温度为120??10，在闪光片固化的同时，发泡及涂料也同步完成。自然干燥后，再用毛刷棍回收闪光片。再热压烫金，温度、车速同上。 106号、生产工艺流程操作实例 跳板网印、快速红外线烘干 网印完毕、吊起自然烘干 网印完毕整体红外线快速烘干 加温发泡 热压转移烫金 成品检验、量码包装 涂料发泡烫金及闪光片生产工艺实例 跳板网印涂料 红外线快速烘干 自然干燥 网印闪光片黏合剂 手工撒闪光片 高温固化 毛刷棍回收闪光片